[实用新型]软袋生产线

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种软袋大输液生产线，尤其涉及一种紧凑型的船型接口的非PVC膜软袋大输液生产线，属于医药包装设备技术领域。

背景技术

输液软袋在医疗输液中越来越广泛地被使用。目前，非PVC膜软袋大输液生产线主要由送膜机构、印字机构、拉膜机构、袋成型机构、接口热焊接机构、接口冷焊接机构、袋转移交接机构、灌装机构、封口机构、成品袋推出机构、成品袋输送皮带、机架、灌封传送机构、自动供盖机构、自动输送接口机构、自动上接口机构、制袋传送机构、接口预热一机构、接口预热二机构及控制系统等组成。

现有的非PVC大输液软袋包装形式的灌装前口管与盖是分开的，灌装前口管先与膜材制作成输液袋，灌装时通过口管灌装药液，灌装完后再将口管与盖焊接或组合在一起。该焊接组合体在使用时就当出药口用。因为要灌装，所以口管与盖的外形尺寸要做的足够大才能保证灌装要求，这样制袋的原材料增加了，整个输液袋的成本也提高了。

现有的印字机构大都使用的是将主标签内容刻在一块凸字印刷模板上，生产批号、生产日期及有效期采用单个字粒组成批号体即活字印刷以满足频繁更换的要求，为保证印好的标签在灭菌时承受高温高压蒸汽的浸泡而不退色，该印字一般采用热转印方法将色带上的着色剂在高温下烫印到非PVC膜上，故该印字装置必须有一套加热及温度控制装置和压力装置。这种印字机构存在以下不足：加热系统安装在模架上，通过加热模架传热到加热模具固定板，再传到印刷模板和批号体上，热效率低，能耗大。

现有的印字废色带收集装置在收集废料时，将收料滚筒放入到涨紧组件上，使用外力使涨紧组件涨紧，从内部夹持住收料滚筒，再由驱动组件驱动涨紧组件及收料滚筒做旋转运动从而收集废料薄膜。现有收集废料薄膜技术方案存在以下缺点：1、收集满废料薄膜后收料滚筒无法从废料薄膜卷上取下，收料滚筒不能循环使用。2、收料滚筒工作过程中废料薄膜存在跑偏的现象。3、收集废料薄膜开始时需要用胶带粘到收料滚筒上，操作不方便，且浪费较多。

现有的自动上接口结构存在以下缺点：1、向上推接口，气缸冲量大，容易使接口掉落；2、推槽与滑道衔接不流畅，接口进入推槽时不顺畅；3、传送到接口夹具机构后位置不精确。

现有的袋成型机构更换模具的方法是，将压膜板松开后，沿滑道拉出。这样的方式有明显的不足之处：1、从滑道上拉出模具很费力；2、拉出模具时，模具跟滑道摩擦会产生微粒，存在污染风险。

现有的袋转移交接机构有两种形式：一是制袋部分和灌封部分在直线上并排，前车制袋出来的袋子在横向上向后转移至后车灌封部分；二是制袋部分和灌封部分在横向上错位并行，需要通过一种纵向的转移装置实现前车制袋与后车灌封的连接。综合现有市场反映状况，现有的这两种形式的不足之处在于：1、直线式的转移方式，其转接结构占用空间大，连接复杂，因其作为重要的衔接工位，直接导致设备整体尺寸过大，速度过慢，己经制约了整个设备的发展；2、现有的错位式转移机构结构复杂，动作较多，袋转移不利于安装调整，且转袋动作不准确。

现有的制袋传送机构由伺服驱动动力、主动轮、从动轮、环状传送带及夹具组成，夹具的数量为一个工作循环组的整数倍，每一个工作循环组之间有一定的问距，整个环状传送带由若干个工作循环组构成。这样，由于各个工作循环组之间存在一定远的距离，使得整个生产线的长度拉长，增加了设备的制造成本，也降低了设备在生产过程中的效率。同时也增加了输液生产厂家的使用厂房面积和空调净化面积，所以变相增加了客户的投资和使用成本。

在制袋后需要将药液灌装入软袋中，在灌装时要求灌装嘴对软袋的接口部位进行密封，防止在灌装时药液从接口处冒出来，灌装嘴对软袋的接口部位进行密封及灌装管路在位清洗、在位消毒时，灌装嘴需要有一个升降的动作。以往的灌装机构实现灌装嘴的升降动作有两种方式：一种方式为一个较长行程的驱动气缸带动一块灌装头的安装板进行升降，该安装板上装有一个及一个以上的灌针，该种方式虽然结构比较简单，成本也较低，但由于是多个灌针安装在一块安装板上，由于加工精度及包装材料的误差容易造成灌针与接口的密封不一致而导致灌装时冒液；另一种方式为两个气缸组合在一起，每两个气缸带动一个灌装头进行升降，这种方式相对于第一种方式对零部件及包装材料(接口)的精度要求较低，密封效果也较好，但该种方式有一个缺点就是成本高，特别在灌装头数量比较多时其成本劣势更是突出，因此也不是一种理想的灌装头升降装置。