[实用新型]一种自贴合式局部硫化机

说明书

技术领域

本实用新型属于轮胎硫化修补技术领域，具体涉及一种自贴合式局部硫化机。

背景技术

轮胎制作过程中，会有很多因素造成轮胎表面存在缺陷，这时候就需要依靠局部硫化机，来对该轮胎受损的部位进行针对性的硫化修复处理。传统的局部硫化机，参照申请号为CN201020651507.0的中国专利申请中所述：包括安置于机架上的修补单元，各修补单元分别包括固定于机架处且可沿铅垂方向作升降调动的热板，热板的外侧板面处槽长方向铅垂的卡槽以插入具备相应模腔面的模板。修补单元还包括以气缸驱动的压紧组件，压紧组件的压紧部的动作路径指向模板的模腔面处。实际操作时，将轮胎的待硫化修补处朝向模板模腔面，并通过压紧组件以适当的压紧力将轮胎压在上述模板上。向热板内腔通入蒸汽，该热量被传递给与之面贴靠的模板，从而利用轮胎与模板模腔面的贴合性，来完成其硫化修补的工作。

上述传统的硫化结构存在的缺陷在于：由于目前热板和模板间的配合，都是依靠卡槽槽腔呈“凸”字的收口直槽状以限位模板沿水平向动作,再通过在卡槽槽底处设置可受热凸起的鼓膜以起到抵紧约束模板下坠目的。使用时依靠卡槽槽底与模板背面的面贴合配合来保证传热性。一方面，由于热板和模板间配合面均为铅垂面，因此只有在热板处鼓膜通气膨胀以后才能抵住模板并进行两者定位，故每次两板相对位置都会不同，需要进行频繁的后期调节，才能保证模板相对压紧组件处待修补轮胎的对中性，其操作极为繁冗复杂。更为重要的是，考虑到卡槽需要供模板插入，势必需要卡槽的槽型稍稍大于模板截面，这就导致热板与模板之间产生了配合间隙问题。虽然在工作时可以通过压紧组件透过轮胎将模板紧紧压在热板上，但压紧力一消失，上述两板的配合间隙就仍会出现，随之导致热板对模板的热传递过程中断。尤其当前后硫化轮胎的更换间隔较长时，当后一轮胎安装上硫化修补机后，模板处温度早已经散尽，只能重新等待热板传热升温，极大的降低了轮胎硫化效率，同时在能源上也产生了不必要的浪费。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种结构合理而实用的自贴合式局部硫化机，其可在保证模板与热板间配合可靠性的同时，同步保证轮胎更换过程中两板间的贴合性以及热传递的持续性，其工作效率更高而能源损耗亦可得到有效降低。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：

一种自贴合式局部硫化机，至少包括可加热的热板以及具备模腔面的模板，其特征在于：所述热板外侧板面处开设有用于插接模板的卡槽，卡槽外形呈槽长沿铅垂方向延伸的长条槽结构，卡槽的槽口处相向设置翻边以与卡槽槽底及槽壁间共同围合构成限制模板沿水平向动作的限位约束，在铅垂方向上，卡槽槽底与卡槽槽口处两翻边间距由上而下逐渐减小以构成槽深尺寸上大下小的楔形插槽构造，模板与卡槽间构成装配方向由上而下且模板与卡槽槽底彼此面贴合的楔形插槽配合关系。

所述模板在铅垂方向的两板侧处设置用于配合上述楔形插槽结构的配合边，所述配合边外形与上述楔形插槽结构外形轮廓吻合的楔形插口构造，且该配合边的一侧楔面与卡槽槽底同平面布置。

所述模板与卡槽槽底配合面处呈倾斜面状，模板与翻边配合面处于铅垂面上；且在铅垂方向上，模板与卡槽槽底的配合面呈由上而下逐渐靠近待修补轮胎所在方向以构成上述卡槽的楔形插槽构造。

所述模板与翻边配合面处呈倾斜面状，模板与卡槽槽底配合面处于铅垂面上；且在铅垂方向上，模板与翻边的配合面呈由上而下逐渐远离待修补轮胎所在方向以构成上述卡槽的楔形插槽构造。

所述模板与翻边配合面以及模板与卡槽槽底配合面均呈倾斜面状；且在铅垂方向上，两配合面由上而下彼此靠近以构成上述卡槽的楔形插槽构造。

本实用新型的有益效果在于：

1)、通过将传统的模板与热板间的统一的铅垂状配合面改进为本实用新型所述由上而下倾斜布置的斜面状配合面，以达到利用模板本身重力，使其始终紧紧贴靠于热板导热面处的目的。依靠上述结构，使得两板的导热面处始终呈现紧密的贴合状态，最终保证两者间热传递的连续性。而模板与热板的斜面贴合状态的实现，因模板与热板处翻边及槽底的配合形式而分为三种情况：如模板与翻边的配合面倾斜状、模板与卡槽槽底配合面呈倾斜状以及模板与卡槽槽底以及卡槽的翻边均呈倾斜面结构。无论采取上述何种形式，都需要首先保证卡槽的槽底应当为由上至下逐渐向槽口翻边处靠拢的小端朝下的楔形槽布局，从而在模板插入后，一方面在模板自身重力和楔面作用力下实现其导热面的靠合；另一方面，则又利用了楔形插槽的定位稳定性，以实现每次模板插入位置的恒定效果，以避免前述的每次插装定位繁冗不堪的缺陷。