[实用新型]一种改进的低压铸造车轮模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种模具，具体的说是一种低压铸造模具。

背景技术

铝合金车轮低压铸造中，轮辐根部区域由于其厚大的结构特点，形成了明显的热节，往往是铸造工艺中最难保证质量的部位。在实际生产中，因根部缺陷造成的废品严重影响车轮的成品率。由于轮毂独特的造型结构，使充型过程中高温铝液大量聚集在轮辐根部，而轮辐中间区域一般又会早于根部凝固，隔断铝液补缩通道，这样厚大的热节就会形成孤立的液相区，若工艺设计不当或者冷却布置不合理，缩松缺陷必然会在铸件内部形成，严重时甚至会出现缩孔直接裸露在外面。当前的模具结构已不能满足日益严格的质量及成品率要求，因此，有必要对现有的低压铸造模具结构进行改进，解决轮毂根部热节易出现的缩松、缩孔等铸造缺陷，以改善铸件的成形质量并提高生产效率。

发明内容

本实用新型目的是克服现有模具的不足，提出一种改进的低压铸造车轮模具，本实用新型可以有效解决轮辐根部热节区域易出现的缩松、缩孔等问题，同时缩短工艺周期，提高生产效率。

本实用新型的技术方案是：一种改进的低压铸造车轮模具，顶模内圆角半径设置为15mm-30mm；顶模对应轮辐的位置上设置凹槽，凹槽轮廓依轮辐形状进行设计，凹槽处壁厚15mm-25mm，以保证模具强度；凹槽底面设置浅凹坑，浅凹坑深度1mm-2.5mm，浅凹坑的数量为2-16个；凹槽内对应轮辐热节部位设置风孔，风孔深度为5mm-15mm；凹槽用随型铁皮焊接封盖，风管则通过铁皮预留的过孔深入风孔内，将冷却空气施加于模具上。

本实用新型结构简单，可以有效地缓解甚至消除轮辐根部热节易出现的缩松、缩孔等缺陷。顶模圆角部位结构厚大，模具吸收了大量的热量，而内圆角又属于凹面结构，散热面较小，导致热量在此聚集不易散出。因此，加大内圆角半径，铣随型槽及加工底面小浅凹坑都是为了增大此区域散热面积，使热量可以更多的散发到空气中；而用铁皮焊接封盖再加上风管伸入内部冷却，则是在该热量聚集区创造一个相对稳定的低温区，且不会对相邻部位温度造成明显干扰，这样通过合理的外部冷却就可以获得保证轮毂顺序凝固的温度梯度。

附图说明

图1是现有技术中的顶模结构示意图。

图2是本实用新型改进的顶模结构示意图。

图中：1-顶模，2-凹槽，3-浅凹坑，4-风孔，5-随型铁皮，6-风管。

具体实施方式

实施例1，一种改进的低压铸造车轮模具，顶模内圆角半径设置为15mm；顶模对应轮辐的位置上设置凹槽2，凹槽2轮廓依轮辐形状，凹槽2处模具壁厚15mm，以保证模具强度；凹槽2底面设置浅凹坑3，浅凹坑3深度1mm，浅凹坑3的数量为2个；凹槽2内对应轮辐热节部位设置风孔4，风孔4深度为5mm；凹槽2用随型铁皮5焊接封盖，风管6则通过铁皮预留的过孔深入风孔4内，将冷却空气施加于模具上。

实施例2，一种改进的低压铸造车轮模具，顶模内圆角半径设置为20mm；顶模对应轮辐的位置上设置凹槽2，凹槽2轮廓依轮辐形状，凹槽2处模具壁厚20mm，以保证模具强度；凹槽2底面设置浅凹坑3，浅凹坑3深度2mm，浅凹坑3的数量为6个；凹槽2内对应轮辐热节部位设置风孔4，风孔4深度为10mm；凹槽2用随型铁皮5焊接封盖，风管6则通过铁皮预留的过孔深入风孔4内，将冷却空气施加于模具上。

实施例3，一种改进的低压铸造车轮模具，顶模内圆角半径设置为30mm；顶模对应轮辐的位置上设置凹槽2，凹槽2轮廓依轮辐形状，凹槽2处模具壁厚25mm，以保证模具强度；凹槽2底面设置浅凹坑3，浅凹坑3深度2.5mm，浅凹坑3的数量为10个；凹槽2内对应轮辐热节部位设置风孔4，风孔4深度为15mm；凹槽2用随型铁皮5焊接封盖，风管6则通过铁皮预留的过孔深入风孔4内，将冷却空气施加于模具上。

本实用新型与现有技术相比加大了热节处顶模的散热面积，并创造了一个相对稳定、可独立控制的低温环境，使得该区域热量散失加快，并与模具的热量吸收达到了相对平衡的状态，这有利于获得适宜根部铝液冷却凝固的温度梯度，消除了热节缩孔、缩松等铸造缺陷，提高了成品质量及生产效率。