[实用新型]一种动力电池模组及电动车

说明书

技术领域

本实用新型涉及车用动力电池技术领域，尤其是涉及一种便于实现自动化生产的动力电池模组以及应用该动力电池模组的电动车。

背景技术

锂离子电池技术已日渐成熟，而其中的软包电芯电池组由于具有轻、薄、循环寿命长、安全性能好、能量密度高、放电平台稳定、功率性能出色、环保无污染等诸多优势而得以快速发展。现有技术中，人们通常先采用锡焊工艺将若干个单体电池通过串、并联方式组装成一个动力电池模组，然后再将若干动力电池模组串接成一个动力电池使用。然而，对于软包电芯电池而言，焊锡时的高温对软包电芯本身具有很大的损害，而且对操作人员的要求较高，生产效率低，同时焊锡所产生的烟雾对环境造成污染。此外，现有技术的动力电池模组中的软包电芯一般是先通过胶带捆绑固定后再进行串并联接的，因此造成操作困难，不利于提高生产效率。在中国专利文献上公开的“一种动力电池模组连接结构及其连接方法”，其公布号为CN103035870A，动力电池模组由若干单体电池组成，相邻动力电池模组之间通过连接结构进行连接，连接结构包括PCB板，PCB板上设有一个以上的连接器；连接器包括两端相通的金属外壳，外壳内设有弹簧片，弹簧片与外壳内壁之间设有用于将弹簧片与外壳固定的支撑环；PCB板上设有通孔，连接器的外壳与PCB板电性连接，连接器内形成连接孔；连接时，将处于PCB板两侧的动力电池模组中的每个单体电池上的插针插入与其对应的连接器的连接孔中，并保持插针与连接器内的弹簧片电性连接，使相邻动力电池模组中的单体电池通过连接器电性连接。该方案通过连接器连接两个动力电池模组中对应的单体电池，单体电池上插针与连接器之间实现弹性连接，从而有利于避免因振动而产生松脱现象，并且可解决锡焊连接所存在的容易对软包电芯本身产生损害以及对环境造成污染的问题。但是上述方案仍然存在组装效率低、不适合自动化生产以及在经过较长时间使用后会因弹簧片的弹性下降而影响连接可靠性的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有的动力电池模组结构所存在的组装效率低、不适合自动化生产以及连接的可靠性低的问题，提供一种组装效率高、适合自动化生产以及可确保可靠连接的动力电池模组、以及应用该动力电池模组的电动车。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种动力电池模组，包括电池仓、设置在电池仓内的若干软包电芯以及设置在电池仓上部的PCB板，所述软包电芯的上侧设有极耳，极耳由片状的正极耳和负极耳构成，所述电池仓包括中间的主固定支架，在主固定支架左右两侧分别卡接有拼接支架，电池仓的左右两侧分别设有若干由主固定支架以及拼接支架拼接构成的电芯卡槽，所述电芯卡槽沿电池仓的纵向排列，所述软包电芯依次卡位于各电芯卡槽内，所述PCB板上对应极耳位置设有极耳穿孔，软包电芯的正、负极耳分别向上穿出对应的极耳穿孔后形成连接部，连接部弯折后贴靠PCB板，所述连接部与PCB板表面的导电镍片点焊连接。

本实用新型的电池仓由主固定支架和两侧的拼接支架卡接而成，安装时，电池仓处于打开状态，这样，软包电芯可方便地依次放入主固定支架的电芯卡槽内，然后将拼接支架卡接到主固定支架上即可形成完整的电池仓，使软包电池无需捆绑，并且不易发生破损。特别是，极耳的连接部折弯后与PCB板点焊连接，既可避免焊锡时的高温对软包电芯造成的损害以及焊锡所产生的烟雾对环境造成的污染，有利于降低对操作人员的要求，同时便于实现自动化生产，可显著地提高生产效率，避免长时间使用容易产生的连接松动问题。

作为优选，所述拼接支架上设有若干沿电池仓的纵向等间距分布的极耳分隔板，所述主固定支架的左右两侧分别设有若干极耳分隔板，主固定支架每侧的各极耳分隔板与相应一侧的拼接支架上的各极耳分隔板一一对应，极耳分隔板包括竖直的隔板以及连接在隔板上端的挡板，所述电芯卡槽由拼接支架和主固定支架上一一对应的隔板在电池仓的左右两侧分隔形成，设置在电芯卡槽的上端开口处的挡板上设有极尔卡槽，软包电芯的极耳卡位于极尔卡槽内。

竖直的隔板便于分隔软包电芯，而横向的挡板则可使软包电芯在高度方向得以可靠的限位，挡板上的极耳卡槽使得极耳得以良好的定位。特别是，拼接支架和主固定支架上的极耳分隔板相互对接，从而可缩短极耳分隔板的宽度，有利于电池仓的模塑成型，同时方便组装时软包电芯的安装。

作为优选，所述正、负极耳的连接部端部一体地连接有竖直的导向段，所述连接部与导向段的夹角在140度至150之间，从而形成倾斜的连接部，所述极耳穿孔呈矩形，极耳穿孔的宽度为正、负极耳厚度的1.4倍至1.5倍。