[实用新型]一种催化裂化反应器及催化裂化反应系统

说明书

技术领域

本实用新型属于非临氢情况下烃油的催化裂化领域，特别涉及一种用于重油短反应时间催化裂化工艺中的催化裂化反应器及催化裂化反应系统。

背景技术

催化裂化是石油二次加工中最重要的一个加工过程。近年来，针对原料油日益变重以及对环境友好燃料油品的需求，国内外各大石油公司、研究机构及大院校围绕进一步优化催化裂化反应、提高转化率、改善产品分布进行了深入的研究，各种新技术，新设备及新型催化剂不断出现，不同程度地促进了催化裂化工艺技术的发展。

然而，随着原油的重质化和劣质化，在石油化工行业催化裂化过程中所使用的提升管催化裂化装置存在以下问题：提升管式反应器反应时间长(一般在4s左右)。过长的反应时间在提高原料单程转化率的同时也加剧了原料裂化生成物的二次反应，使裂化气产率增加，从而降低了汽、柴油馏分的收率；另外，由于提升管式反应器中的油气线速高于催化剂线速而造成结炭催化剂的滑落而形成返混，由此，在提升管式反应器原料喷嘴上部，结炭滑落的催化剂与雾化原料和初期裂化生成物再次接触，从而恶化了产品分布，降低了催化剂对原料裂化的产品选择性。

美国专利US4985136、USP5462652公开了一种超短接触催化裂化方法，即MSCC。该技术的特点为：在反应沉降器中，催化剂流动方向向下，喷嘴的原料喷射方向与催化剂流动方向成90°夹角，反应沉降器外连旋风分离器，喷嘴的原料喷射方向正对旋风分离器入口。原料穿过催化剂流直接进入反应沉降器外连的旋风分离器中，从而实现原料与催化剂的毫秒接触催化裂化，达到抑制原料裂化的二次反应，降低干气、焦炭产率，改善产品分布的目的。但该反应形式会使反应油气扩散到整个反应沉降器的反应段，使反应油气与未进入旋风分离器的催化剂继续反应，造成反应油气的二次裂化，降低了毫秒催化裂化改善产品分布的效果。

另外，短反应时间或毫秒催化裂化的一个重要的技术特征是生成的催化汽油烯烃含量高，致使其汽油的烯烃含量不能满足现有的汽油烯烃含量小于35v％的国家标准。

因此，采用相对封闭的短反应时间催化裂化反应器用于强化催化裂化原料与再生催化剂快速反应和分离，对于降低干气(甚至包括液化气)和焦炭产率，改善催化裂化反应的产品分布和产品性质、降低装置能耗具有重要的作用。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种催化裂化反应器及催化裂化反应系统，以解决短时间反应催化裂化过程中催化剂与原料快速反应和分离以及生成汽油馏分烯烃含量高的问题。

本实用新型提供的催化裂化反应器，主要包括：混合器、旋风分离器和反应管；

所述混合器由上部的锥形筒体和底部的球形封头组成；

原料油喷嘴穿过所述球形封头，伸入到混合器内；

所述锥形筒体的上部通过反应管与所述旋风分离器的入口相通；

第一再生催化剂输送管穿过所述锥形筒体的侧壁，伸入到混合器内；第二再生催化剂输送管与所述锥形筒体的顶部相通。

进一步的，所述锥形筒体的锥角为40°～120°，锥形筒体的底面直径为0.1m～5m，锥形筒体的体积为0.05m³～60m³。

锥形筒体的尺寸可根据实际操作条件下原料油气的停留时间为0.3～0.5秒、锥形筒体底部油气线速1.5～3.0米/秒的标准进行计算确定。

进一步的，所述第一再生催化剂输送管与所述锥形筒体的侧壁垂直，第一再生催化剂输送管的出口中心位于所述锥形筒体的中心线上。

进一步的，所述第一再生催化剂输送管的出口与所述球形封头的底部距离为0.5m～2.0m。

进一步的，所述反应管的直径为0.1m～3.0m，长度为1m～15m。

反应管的直径根据实际操作条件下油气线速5～20米/秒进行计算确定，长度根据实际操作条件下反应时间0.2～1.0秒进行计算确定。

进一步的，所述原料油喷嘴为一个，与所述球形封头的最底部表面垂直，且所述原料油喷嘴位于所述球形封头的中心线上。

进一步的，所述原料油喷嘴为多个，在所述球形封头的中心线周围呈对称布置。

进一步的，所述原料油喷嘴的顶端与第一再生催化剂输送管的出口间的高度差为0.2m～1.5m。

进一步的，所述锥形筒体和球形封头均为内衬隔热衬里的金属壳体；

所述反应管为圆筒形内衬隔热耐磨衬里的金属管结构；

所述第一再生催化剂输送管和第二再生催化剂输送管均为内衬隔热衬里的金属管，直径为0.01m～3.0m。