[实用新型]一种PU圆泡高压发泡机组

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种发泡机组，具体涉及一种PU圆泡高压发泡机组。

背景技术

PU(聚氨酯)大块泡沫连续生产线有平泡生产线和圆泡生产线，众所周知，平泡生产线生产的产品孔径细腻均匀，性能稳定，能产出高质量的产品，因此，平泡生产线被应用越来越多。但是，圆泡也具有很多优点：圆泡卷材比较长、无接头、卷材宽度变化灵活、设备占地面积小、使用人力少、原料浪费少、投入资金少。

现有PU(聚氨酯)圆泡发泡机采用低压发泡方式(即低压注气方式)，低压发泡是指各种原料以一个较低的压力2～5kg/cm²进入混合头进行混合发泡，由于进入混合头的瞬间各原料的压力小，冲击力小，混合效果完全取决于搅拌刺的搅拌，在搅拌行腔的边缘和中心附近混合的均匀程度不一致，大气泡不能全部搅拌成细腻泡孔，这样会使生产出的泡沫泡孔不均、豆孔较多和流痕产生。另外，如果各种原料存在粘度有严重差异的情况下，后期的机械搅拌不能达到各组分均匀分散的目的，料液的局部不均同样会造成泡沫的性能不均和孔径不均。传统的低压混合头在设计上多为下部进料，中部搅拌，搅拌刺为棒式，上部设置的盖板为多孔盖板，由于是低压所以行腔空间小。

实用新型内容

本实用新型是为了解决现有PU圆泡发泡机组采用低压发泡方式，存在混合不均，造成泡沫的性能不均、孔径不均和产生流痕的问题，提供一种PU圆泡高压发泡机组。

本实用新型的一种PU圆泡高压发泡机组包括混合头、圆锥形甬道、圆形甬道、链板传动筒、切断机构、夹泡机构、筒形塑料膜、第一原料罐、第二原料罐、第三原料罐、第四原料罐、第五原料罐、第六原料罐、第七原料罐、两个低压进料管、两个低压泵、三个连接杆，五个高压泵、五个高压进料管、七个流量计和七个压力计，所述混合头包括壳体、搅拌轴、底座、被动皮带轮、主动皮带轮、搅拌电机、平衡网栅和数个叶片，搅拌轴设置在壳体中，搅拌轴的下端通过轴承支撑在底座中，被动皮带轮固装在搅拌轴的下端，主动皮带轮与被动皮带轮通过三角带连接，主动皮带轮固装在搅拌电机的输出轴上，搅拌轴上安装有数个叶片，每个叶片形状呈月牙形，数个叶片间歇式且按双头螺旋线布置，叶片的螺旋角为5°～15°，所述壳体的喷口设计为内小外大的锥形喷口，平衡网栅水平设置在锥形喷口处，平衡网栅与搅拌轴上端面之间为压力缓冲区，壳体的下端设有五个高压进料口和两个低压进料口，混合头、圆锥形甬道、连接杆、圆形甬道、链板传动筒、切断机构和夹泡机构由下至上依次设置，三个连接杆沿同一圆周均布设置，连接杆的一端与圆锥形甬道连接，连接杆的另一端与圆形甬道连接，筒形塑料膜沿圆锥形甬道、圆形甬道和链板传动筒的内壁铺设，第一原料罐和第七原料罐分别通过低压进料管与低压进料口连接，每个低压进料管上由原料罐至低压进料口之间依次安装有一个低压泵、一个流量计和一个压力计，第二原料罐、第三原料罐、第四原料罐、第五原料罐和第六原料罐分别通过高压进料管与高压进料口连接，每个高压进料管上由原料罐至高压进料口之间依次安装有一个高压泵、一个流量计和一个压力计。

本实用新型与现有技术相比具有以下有益效果：

一、本实用新型利用高压泵将第二原料罐、第三原料罐、第四原料罐、第五原料罐和第六原料罐中的低压原料以高达50～100kg/cm²压力泵入混合头中，高压赋予的喷射力，使得各原料组分迅速以雾状碰撞溶合，转化为原料的初始反应内能，并取得非常好的分散效果和均一效果；同时，由于月牙形叶片具有长流线的特点，在该叶片的进一步搅拌下，使混合液中不存在任何非均相，从而生产出孔径均匀细腻、豆孔率低、无流痕、物理性能好的圆泡产品。

二、由于混合头的喷嘴处有平衡网栅，使得原料在在出混合头时，已消除了涡旋现象，整个圆形流动截面上，流体流动方向一致向上，从圆心到圆周流速有一个从高缓慢变低的均匀分布，使所生产的泡沫无流痕、无豆孔，更加均匀细腻。

三、本实用新型的搅拌刺为月牙形叶片，数个叶片间歇式按双头螺旋线分布在搅拌轴上，这样不会对顺搅拌轴流动的混合液体产生大的阻力，以使混合腔内压增高，又能全面搅拌混合液，不存在搅拌死角。搅拌叶片以一个螺旋角嵌在搅拌轴上，在轴转动时，推动料液即沿轴的纵向运动，又沿轴的横向运动，料液在水平和垂直两个方向混合，均匀效果更好。由于搅拌叶片存在螺旋角，液体料向上运动会使混合腔压力减小，向下运动增加混合腔压力，这样就会使混合腔压力可控，这一点对泡沫孔径影响很大。由于搅拌叶片曲线柔和、边缘圆润、叶片肥大，这样即不会造成混合液局部剧烈挠动，又能产生巨大搅拌力，从而保证了最终产品中没有豆孔和流痕的产生。