[实用新型]一种用于无缸套缸体压铸的动模镶块结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及压铸模具领域，具体为一种用于无缸套缸体压铸的动模镶块结构。

背景技术

缸体是发动机的重要部件，其质量要求较高，一般可分为有缸套缸体和无缸套缸体两种。铝合金缸体一般采用压铸成形，在无缸套缸体压铸模具中，动模镶块主要用于缸孔、水道、回油孔等复杂部位成形，一般由水套芯2、缸套芯3及其冷却组件等部分组成。现有结构参见图1：水套芯2安装在动模套板1上，缸套芯3装入水套芯中，通过底部缸套芯固定螺栓6固定在动模套板1上。

其中，缸套芯水冷工艺技术是无缸套铝合金缸孔成形质量的主要影响因素之一，目前主要有以下两种实现方式：方式一参见图2：在缸套芯3内的盲孔中设置点冷管5，在点冷管中的进水通道501与出水通道502间通水冷却缸套芯；方式二参见图3，缸套芯3与水冷镶件7通过螺纹连接，水冷镶件上设有单螺旋式水通道701，冷却水依次通过进水道702、单螺旋式通道701、出水道703，以此冷却缸套芯。

在无缸套铝合金缸体压铸生产中，由于缸套芯直接被铝液包裹，上述单盲孔或单进单出螺旋式的两种通水冷却方式的冷却能力有限，进水口处与出水口处温差大，缸套芯温度场不平衡，缸孔位置易出现缩孔、粘模、拉伤等缺陷。另外，铸件对缸套芯产生包紧力，在铸件被顶出时存在缸套芯轴向窜动、连接螺栓被拉松动、配合面挤压变形的风险，影响产品尺寸精度，显著降低模具寿命。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种用于无缸套缸体压铸的动模镶块结构，能够牢固固定缸套芯，并提升冷却能力。

本实用新型所述的用于无缸套缸体压铸的动模镶块结构，包括动模套板、水套芯和缸套芯，所述水套芯固定在动模套板上，所述缸套芯设在水套芯内孔中，所述缸套芯底端的外周具有凸台，所述水套芯的内孔与缸套芯的凸台配合，将所述缸套芯紧压在所述动模套板上。

优选的，在所述缸套芯的内孔中设置有圆柱形的冷却水栓，该冷却水栓的外周设有多头螺旋槽，所述多头螺旋槽与缸套芯内孔配合形成多头螺旋水道，在所述冷却水栓的中心孔内设置有点冷管，所述点冷管内设有进水通道和出水通道，所述多头螺旋水道顶部的进水口与点冷管的进水通道相通，多头螺旋水道底部的出水口与点冷管的出水通道相通。

优选的，所述冷却水栓通过螺纹固定在缸套芯内孔中。

优选的，所述水套芯通过固定螺栓紧固在动模套板上。

本实用新型所述动模镶块结构，缸套芯与水套芯内孔配合，缸套芯的外周凸台被水套芯压紧在动模套板上，使得缸套芯的径向和轴向定位准确，固定牢固，保证在包紧力及顶出力的作用下缸套芯无窜动，确保产品尺寸精度达到要求，延长模具寿命，降低缸套芯使用成本。

另外，内置的冷却水栓可减小缸套芯壁厚，增大换热面积，显著提升水冷效果，并且多头螺旋结构与现有的单螺旋水道相比，可使各冷却水路流程缩短，缸套芯各部分温度分布更加均匀，有效消除了缸孔位置的缩孔、粘模、拉伤等缺陷，显著提升产品质量和生产效率。

附图说明

图1是现有动模镶块结构的爆炸图；

图2是一种现有缸套芯水冷方式示意图；

图3是另一种现有缸套芯水冷方式示意图；

图4是本实用新型的动模镶块结构的爆炸图；

图5是本实用新型的动模镶块结构的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细阐述，以下实施例仅用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型保护范围的限定。

如图4、图5所示的用于无缸套缸体压铸的动模镶块结构，包括动模套板1、水套芯2、缸套芯3、冷却水栓4和点冷管5。

所述水套芯2通过固定螺栓6紧固在动模套板1上。所述缸套芯3设在水套芯2内孔中，缸套芯3底端的外周具有凸台301，所述水套芯的内孔与缸套芯的凸台配合，将所述缸套芯紧压在所述动模套板上。

在所述缸套芯的内孔中设置有圆柱形的冷却水栓4，该冷却水栓4的外周设有多头螺旋槽，所述多头螺旋槽与缸套芯内孔配合形成多头螺旋水道401。所述冷却水栓4通过螺纹固定在缸套芯3内孔中。

在所述冷却水栓4的中心孔内设置有点冷管5，所述点冷管5内设有进水通道501和出水通道502，所述多头螺旋水道401顶部的进水口与点冷管的进水通道501相通，多头螺旋水道底部的出水口与点冷管的出水通道502相通。

冷却水由点冷管的进水通道501进入，通过多头螺旋水道顶部的进水口进入各螺旋水道，与缸套芯内壁进行热交换后，经底部的出水口进入点冷管的出水通道502。

上述动模镶块结构在装配时，先将冷却水栓安装在缸套芯内孔中，再将缸套芯从水套芯底部装入，再一同安装在动模套板上，点冷管由底部装入冷却水栓内。