[实用新型]一种双流熔铸系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及铜加工技术领域，更具体地说，涉及一种双流熔铸系统。

背景技术

随着我国铜加工产业的迅速发展，使其相应的技术水平不断提高。如何快速生产出适应市场需求的产品非常重要。而我们传统立式半连续铸造法生产黄铜铸锭的熔铸系统是采用一台变频有芯感应熔炼炉、一台变频有芯感应保温炉和一台立式半连续铸造机的布置形式，该熔铸系统存在如下缺点：1、铸造机的等待时间较长、产能较低、生产效率较低；2、采用该配置方法生产黄铜铸锭，单独增加了保温炉使设备投资增加，并且熔化和保温在不同的炉子上进行，使整个生产能耗增加，同时对更换产品合金牌号困难；3、熔炼炉的浇铸炉头质量较差，导致生产中频繁更换浇铸炉头，且浇铸质量较差，最终使生产效率降低、生产成本提高。因此生产中如何提高生产效率、降低生产成本、提高铸锭质量，成为目前亟需解决的问题。

经检索，中国专利申请号：201520063003X，申请日：2015年1月29日，发明创造名称为：一种铜及铜合金熔铸系统，该申请案公开了一种铜及铜合金熔铸系统，铸造工位两侧设置有的变频有芯感应熔铜炉，铸造工位和变频有芯感应熔铜炉呈一线排列，且变频有芯感应熔铜炉的下方设置有轨道，轨道的一侧设置有半连续铸造机，半连续铸造机与铸造工位相对应，另一侧设置有与变频有芯感应熔铜炉对应的加料小车。该申请案大大节约了铸造机的等待时间，提高了产能及生产效率和改善了生产环境；可以快速更换铸锭合金牌号；有效地减少了铜水从熔化炉转入保温炉过程中产生的大量氧化锌烟尘，有效改善了生产环境；节省了单独转炉保温的工序，节省设备投资和降低能耗，并有效避免了铜液转炉过程中发生的损失和污染环境，但是两台变频有芯感应熔铜炉在转炉过程中操作复杂、有芯感应熔铜炉很难与铸造工位的位置准确对应，造成铜锭质量不佳。

实用新型内容

实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有技术中铜锭熔铸系统产能较低、生产效率较低、浇铸质量较差的不足，提供了一种双流熔铸系统，采用本技术方案能够提高生产效率、降低生产成本、提高铸锭质量。

技术方案

为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

本实用新型的一种双流熔铸系统，包括结晶器、结晶器小车、传动机构和拉铸机构，其还包括浇铸炉头，所述的浇铸炉头的下方设置有结晶器小车，所述的结晶器小车上设置有结晶器，所述的结晶器小车轨道的下方设置有拉铸机构，所述的传动机构设置在拉铸机构的一侧。

上述的浇铸炉头包括箱体、内衬和箱盖，所述的箱体为上端面和左端面均开口的结构，所述的内衬嵌在箱体的内表面上，所述的箱体的上端面设置有固定孔，所述的箱盖通过螺钉与箱体上端面的固定孔配合连接，所述的箱盖上开设有两个铜嘴固定孔，所述的箱体的左端面设置有连接孔；所述的箱体的底部内衬上自箱体的左端面向右端面方向依次为第一斜坡段、水平段、第二斜坡段，所述的第一斜坡段为自箱体的左端面向右端面方向向下倾斜的斜面，所述的第二斜坡段为自箱体的左端面向右端面方向向上倾斜的斜面，所述的水平段设置有两个铜嘴固定孔，所述的铜嘴固定孔贯穿整个箱体。

作为本实用新型更进一步的改进，所述的拉铸机构包括上支撑件、螺杆、导杆、下支撑件和升降台，所述的螺杆一端与上支撑件固连，另一端与下支撑件固连，所述的螺杆垂直于水平面，所述的螺杆上部的一端设置有第一伞齿轮，所述的第一伞齿轮与传动机构的第二伞齿轮相啮合；所述的螺杆的左右两侧对称设置有导杆，所述的导杆两端分别与上支撑件、下支撑件固连，所述的导杆与螺杆相平行，所述的螺杆上通过铜螺母固连有升降台，所述的升降台的后端面设有引锭平台，所述的引锭平台上设置有引锭杆，所述的引锭杆上设置有引锭头，所述的升降台上下端面设置有导向轮，所述的导向轮与上述的导杆相卡合。

作为本实用新型更进一步的改进，所述的水平段的厚度与内衬侧壁的厚度相等，水平段的厚度不小于80mm。

作为本实用新型更进一步的改进，所述的第一斜坡段的坡度为10°~14°，所述的第二斜坡段的坡度为30°~45°。

作为本实用新型更进一步的改进，所述的箱盖上端面设置有箱盖小门。

作为本实用新型更进一步的改进，所述的导杆为外径为265mm，壁厚20mm的热轧无缝钢管，其通过其两端上设置的螺纹与上支撑件、下支撑件的螺纹孔配合连接。

作为本实用新型更进一步的改进，所述的升降台上下端面设置8只导向轮，每端面4只。