[实用新型]一种模内自动剪切盘形浇口的注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及模具制造领域，尤其涉及一种模内自动剪切盘形浇口的 注塑模具。

背景技术

注塑成型是将热熔塑胶材料注入到模具内一定形状的型腔中，待塑胶材 料冷却固化后，打开模具将固化的塑胶加工物顶出，以获得成型品的方法。 由于注塑成型方法具有成型费用低、成型周期短，成型过程简单及易于成型 形状复杂的塑胶产品等特点，因此在塑胶产品制造领域应用极为普遍。目前 在汽车油箱锁盖、汽车旋钮等注塑件的生产过程中，通常的做法是将浇口偏 心设置，然而偏心设置的注塑件其质量难以保证，因此还需要在内部设置盘 形浇口。

传统的盘形浇口模具在开模后，模具中注塑成型的塑件与浇注流道处的 凝料总是连在一起，无法自动分离，而需要将塑件与凝料切离才能制作出可 供使用的产品。目前一般的做法是增加手工去浇口工序，利用人工把塑件从 凝料中切割分离。一方面，上述的操作需要安排工作人员使用专用设备操作， 造成劳动强度大、生产效率低；另一方面，人工操作容易使塑件的浇口切面 不整齐、不平整，严重者，还会使薄壁制品出现变形。

鉴于此，如何设计一款模内自动剪切盘形浇口的注塑模具，已成为本领 域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

为克服上述技术问题，本实用新型提供了一种模内自动剪切盘形浇口的 注塑模具，其具有结构简单，成型效果好，效率高，成本低的优点。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种模内自动剪切盘 形浇口的注塑模具，其包括上模和下模。

其中，上模包括从上往下依次设置的工字板、动模板和动模镶块。下模 包括从下往上依次设置的底板、方铁、定模板和定模镶块，在动模镶块和定 模镶块之间形成有型腔。

在底板、方铁和定模板围成的空间内安装有底针板，固定在底针板上方 的面针板，以及对称设置在面针板与定模板之间的回针。

具体的，在底针板的中心处设有第一台阶孔，定距杆的中部设有定距杆 台阶结构，该台阶结构安置在第一台阶孔处。上述定距杆的下端从底针板的 下平面伸出，另一端与底针板的上平面齐平，并且与中心推杆相接触。

底板上对应定距杆的位置开设有让位孔，该让位孔用于注塑机的顶杆向 上推动定距杆。

在面针板上设有用于安置套筒的第二台阶孔，该套筒安置在该第二台阶 孔内且向上延伸，其下端设有与第二台阶孔的台阶面间隙配合的套筒台阶结 构，该套筒的上端还设有用于将浇口切除的尖角。

在面针板上还装设有一组成型推杆，该成型推杆用于将注塑件从型腔中 推出。

此外，中心推杆装设在套筒内部，在套筒中设置有第三台阶孔，中心推 杆的下端设有与第三台阶孔的台阶面间隙配合的中心推杆台阶结构，其上端 与料柄的拉料倒锥相连接。

在料柄的下部设有拉料倒锥，该拉料倒锥嵌入套筒上端的尖角处并与中 心推杆相抵接。

工作时，定距杆首先推动中心推杆向上运动，使得拉料倒锥与套筒相分 离，实现对浇口的一次切除。接着，中心推杆与套筒一起向上运动，套筒上 的尖角将浇口与塑件连接处充分切除分离，实现对浇口的二次切除。最后， 底针板向上运动带动成型推杆将塑件从型腔中推出。

作为本实用新型的进一步改进，上述拉料倒锥由上方的切除部和下方的 抵接部组成。套筒与拉料倒锥的配合面上间隔设置有一组凸台，相应的，在 拉料倒锥的切除部上设有与该凸台对应的一组定位孔。此处定位孔的作用有 两点，一是在模具合模时帮助套筒与料柄的复位；二是降低拉料倒锥上切除 面的强度，保证中心推杆推动料柄时，料柄与套筒的分离。当定距杆推动中 心推杆向上运动时，中心推杆首先推动拉料倒锥，使得拉料倒锥的切除部与 套筒分离，实现对盘形浇口的一次切除；当定距杆台阶结构运动至套筒的下 平面时，定距杆继续往上运动，此时套筒与中心推杆一起向上运动，在套筒 上端尖角的作用下，实现盘形浇口的二次切除。