[发明专利]动力传递装置、轨道式管切削装置和液压卡紧装置

说明书

技术领域

本发明涉及用于将外部动力传递给转动体的动力传递装置，利用该动力传递装置的管切削装置以及利用该动力传递装置的液压卡紧装置。更具体地，本发明涉及一种动力传递装置，该动力传递装置在对转动不产生影响的情况下，将外部动力直接传递至高速转动的转动体，从而通过动力能够自由地控制在该转动体内存在的具体物件的运动；本发明还涉及一种轨道式管切削装置，该轨道式管切削装置通过使用该动力传递装置，能够切削管、斜切管或将管加工成不同的形状；以及一种液压卡紧装置。

背景技术

关于管切削技术，随着管的尺寸和重量的逐渐增加，已经发展了轨道式管切削装置，该轨道式管切削装置在特定深度处一点一点地切削固定的管来进行切削操作的同时，允许切削工具绕该管的外周旋转。该轨道式管切削装置装配有切削工具和斜切工具，从而该管切削工具能够进行斜切和切削。

对于上述提及的轨道切削/斜切装置的一个实例，在图1和图2中示出了可得到的装置(以下称为现有技术1)。如图1和图2所示，现有技术1的装置包括主体10，该主体10被配置为将管(P)放置并固定在其中心处。转动体20，其被配置为允许该管(P)穿过并且通过电动机15进行转动，该电动机15联接至该主体10的一侧(前侧)。切削工具31和斜切工具32以相对的关系(或以平衡的方式)安装至转动体20的前侧。每次当转动体20旋转一周时，切削工具31或斜切工具32能够产生预定距离的垂直运动(朝向管的中心)。在这种情况下，切削工具31和斜切工具32被安装至定向的挡块40，从而挡块40沿转动体20的前表面能够朝向该管(P)的中心以及远离该管(P)的中心进行往复运动。每个挡块40螺纹地联接至转动轴50。齿轮51形成在转动轴50的上端。每次当从主体10突出的接合爪60与齿轮51接触时，转动轴50以对应于齿轮51的转动角度的间距垂直地移动每个挡块，从而安装至挡块40的切削工具31和斜切工具32能够朝向管(P)的中心移动。

现有技术1针对一种装置，在该装置中，每次当切削工具31和斜切工具32绕管(P)旋转一周时，切削工具31和斜切工具32以特定深度切入管(P)中，从而切削或斜切管(P)。然而，上述技术为一受限的技术，其不能任意地控制切削工具和斜切工具的运动。换句话说，现有技术1的装置不能任意地控制切削工具和斜切工具的同时，移动转动体20。

由于不能任意地控制切削工具和斜切工具，所以不能根据工件的尺寸、材料和类型来改变切削条件。这就可能导致切削效率的降低。在一些情况下，可能不能进行切削操作。此外，为了在完成切削工作之后，使切削工具和斜切工具返回至其初始位置，转动体需要可逆地转动，或需要使用单独的可逆转动构件来进行将转动体返回至起始位置的工作。这是繁琐且繁重的。

在现有技术1的切削/斜切装置中，难以预测在工作期间切削工具或斜切工具变钝或损坏的时间。因此，由于切削工具或斜切工具的损坏而频繁地产生工件的燃烧。更具体地，在现有技术1的切削/斜切工具中，当工具变钝或损坏时，随着齿轮的转动，即使由于异常工具条件而使得该工件不能被切削时，工具仍然重复连续朝向工件移动的动作。由于该状态的重复，增加了工具和工件之间的载荷。

此外，现有技术1的切削/斜切装置没有解决不能将工件加工成不同形状的问题；不能切削具有预定厚度或更厚的厚管的问题；齿轮和接合爪由于碰撞而损坏的问题；难以控制切削深度的问题；以及根据斜切角度和形状而频繁地更换斜切刀片的问题。

现将更加详细地描述上述问题。现有技术1的装置被配置用于以在图3示出的工作顺序来对管进行加工。也就是说，如图3中第一幅图中所示，切削工具31和斜切工具32移动至管(P)。如果切削工具31和斜切工具32移动得更深，则管(P)以第二幅图至第四幅图的顺序来同时经受切削和斜切。因此，通过现有技术1的装置所进行的管的加工仅限于图4A中示出的切削中的顶板12以及图4B中示出的切削和单面斜切。

如图5所示，只有当用于切削管的切削工具31的长度大于待被切削的管的厚度(t)时，才能进行该切削。然而，如果增加切削工具的长度(L)以切削具有几十毫米或更大厚度的管时，切削工具不能承受在切削过程中施加的力，而很容易地被损坏。

从图6中可以看到，用于斜切管(P)的切削表面的斜切工具32的刀刃长度(l_b)可大于待被切削的管的倾斜表面的长度。然而，由图7可知晓的是，斜切工具的刀刃长度(l_b)显著地大于切削工具的刀刃长度(l_c)。因此，斜切工具的刀刃应当承担相应的负载。