[发明专利]冲压成形方法

说明书

本发明的冲压成形方法的特征在于，在成形具有向槽底部侧凸出或凹陷那样弯曲的凸缘的成形品时，使用第一模具进行第一成形工序，使用第二模具进行第二成形工序，第一模具的第一槽形状成形部(9)的纵壁成形部与第一凸缘成形部(11)所成的角度设定得大于第二模具的第二槽形状成形部(17)的纵壁成形部与第二凸缘成形部(19)所成的角度，以使在第一成形工序中在成形品的凸缘部(125)产生的使长度方向的线长变化的残留应变(residual strain)通过在第二成形工序中使线长相反地变形来返回的方式，对成形品进行冲压成形。

技术领域

本发明涉及成形出成形品(press forming part)的冲压成形方法，该成形品具有槽形状部(channel-shaped potion)，在形成该槽形状部的一对纵壁部(side wallportion)的至少一方的纵壁部上具有以向所述槽形状部的槽底部(channel bottomportion)侧凸出或凹陷的方式弯曲(curve)的凸缘部(flange portion)。

背景技术

冲压成形是向作为其对象物的材料(steel sheet)(坯料(blank))压紧模具(toolof press forming)，由此将模具的形状向坯料转印而进行坯料的加工的方法。在冲压成形中，将冲压成形品从模具取出之后，产生由于该冲压成形品内的残留应力(residualstress)进行弹性复原(elastic recovery)而引起的形状不良(defect of shape)即所谓回弹(springback)。以此为起因，冲压成形品的形状与所希望的形状不同的问题屡屡发生。

关于发生何种程度的回弹，主要受到材料的强度(strength)的较大影响。最近，尤其是以汽车业界为中心，从汽车车身(automotive body)的轻量化(weight reduction ofautomotive body)的观点出发而车身零件(automotive part)使用高强度的钢板(high-strength steel sheet)的倾向变强。伴随着这样的材料的高强度化，产生回弹的程度变大。因此，为了使回弹后的冲压成形品的形状接近于设计形状，在生产现场，熟练者不得不好几次修正模具而反复进行试错。其结果是，车身零件等冲压成形品的生产期间变得长期化。因此，开发出能够有效地降低回弹的方法的情况在削减汽车的开发期间或成本方面可以说也是越发重要的课题。

为了降低回弹，作为其发生原因的应力(stress)的控制必要不可或缺。作为控制应力来降低回弹的现有技术，存在例如专利文献1记载的“薄钢板(steel sheet)的冲压成形用模具装置”。专利文献1中提出了在对礼帽型截面零件(hat-shaped section part)进行碰撞成形(crash forming)时，通过在凸缘部设有凸压边筋(bead)的模具对坯料进行冲压成形的方法。该方法直至即将到达下止点(bottom dead center)之前利用凸压边筋将坯料锁定而向坯料的纵壁部赋予拉伸应变(tensile deformation)，消除作为纵壁部的翘曲(curl)的原因的板厚方向的应力差。

另外，作为其他例，专利文献2提出了通过在设置于冲头(punch)的外周的坯料支架(blank holder)处设有凹陷的模具对坯料进行冲压成形的方法。在该方法中，在冲压成形过程中，坯料端部进入坯料支架的凹陷内，如果冲压成形进一步进展，则坯料端部卡挂于凹陷内壁而成为受到限制的状态。因此，坯料不再向外流出。因而，在该方法中，在即将到达下止点之前能够向坯料的纵壁部赋予面内压缩应力(in-plane compressive stress)，由此，能消除板厚方向的应力差。