[发明专利]一种航煤加氢的生产工艺及系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种航煤加氢的生产工艺，通过将直馏航煤经加氢精制，生产符合喷 气燃料标准的低硫航煤。

背景技术

喷气燃料又称航空煤油，简称航煤，广泛的应用于军用飞机和民航飞机。其生产方 法一般是将常压一线直馏燃料油或是二次加工得到的煤油馏分经过深度加氢精制而获得。

加氢精制可以有效地脱除燃料油中的硫、氧、氮等非烃类化合物，并能使部分烯 烃、芳烃加氢饱和。根据采用催化剂体系的不同，其操作条件通常在温度200～400℃、压力 0.7～3.2MPa，空速2～4h-1、氢油比30～200。

工业上目前典型的航煤加氢处理工艺流程见附图7、8、9、10，一般根据实际情况选 择不同的工艺流程。

1.炉后混氢流程(见附图7)

航煤原料经加压后，先经换热器E1与反应产物换热后，进入原料加热炉F1加热，再 与从循环氢混合，进入航煤脱硫醇反应器R1。

反应产物从脱硫醇反应器R1底部出来，先进入换热器E1与原料换热，再经空冷器 E2及水冷器E3冷却到约50℃后进入冷高压分离器D1。在冷高压分离器D1中油气分离，罐顶 油气经缓冲罐D2补充新氢后进入循环氢压缩机K1，由压缩机加压送往加热炉对流段预热， 在航煤脱硫醇反应器R1入口与原料油混合后进入航煤脱硫醇反应器R1。

由于反应过程氢耗低，氢气纯度变化小，由冷高压分离器D1排出的尾氢经处理后 可以直接排往低压氢气管网继续使用，反应所需的氢气由新氢一次通过，直接提供。具体见 附图9炉后混氢一次氢流程。

由冷高压分离器D1底部排出的低温油，与来自分馏塔底部的精制航煤产品经换热 器E4换热后进入分馏塔C1。

在分馏塔C1内，溶解在油中的富含氢气、硫化氢的酸性气由塔顶分离出来，由塔底 得到精制航煤。塔底热量由重沸炉F2提供。塔底精制航煤先经换热器E4与塔进料换热，再经 空冷器E5、水冷器E6冷却至45℃以下，作为精制航煤产品送出界区。

2.炉前混氢循环氢流程(见附图8)

航煤原料经加压与氢气混合后，先经换热器E1与反应产物换热后，再进入原料加 热炉F1加热，进入航煤脱硫醇反应器R1。

反应产物从航煤脱硫醇反应器R1底部出来，先进入换热器E1与原料换热，再经空 冷器E2及水冷器E3冷却到约50℃后进入冷高压分离器D1。在冷高压分离器D1中油气分离， 罐顶油气经缓冲罐D2补充新氢后进入循环氢压缩机K1，由压缩机加压送往加热炉对流段预 热，在换热器E1入口与原料油混合后进入换热器E1。

由于反应过程氢耗低，氢气纯度变化小，由冷高压分离器D1排出的尾氢经处理后 可以直接排往低压氢气管网继续使用，反应所需的氢气由新氢一次通过，直接提供。具体见 附图10炉前混氢一次氢流程。

由冷高压分离器D1底部排出的低温油，与来自分馏塔底部的精制航煤产品经换热 器E4换热后进入分馏塔C1。

分馏塔部分流程与炉后混氢流程相同。

以上几种工艺流程的不足在于：由于采用了冷高分流程，物料被重复冷却和加热， 导致装置能量回收利用率低下，能耗较高。

发明内容

本发明的目的是提供一种改进的航煤加氢工艺，采用该工艺可有效提高装置能量 回收利用效率，降低装置能耗。

本发明的目的通过以下技术方案来具体实现：

一种航煤加氢的生产工艺，包括反应部分和分馏部分，所述反应部分的反应产物 与航煤原料换热后不经冷却，直接进入热高压分离器，闪蒸出的汽相与循环氢或新氢换热 后经空冷器冷却至45-55℃，优选为50℃后进入冷高压分离器，由热高压分离器及冷高压分 离器底部分离出来的高温反应产物与来自分馏塔底的精制航煤换热后，送入分馏部分。

进一步的，所述反应部分的反应产物与航煤原料换热，包括从分馏部分分馏出的 航煤产品与分馏塔进料换热后，作为热源介质与航煤原料进一步换热。

更进一步的，所述航煤加氢的生产工艺包括四种工艺流程：炉后混氢加原料产品 换热流程、炉前混氢加原料产品换热流程、炉后混氢流程或炉前混氢流程。

优选的，所述炉后混氢加原料产品换热流程时包括以下工序：

(1)反应部分