[发明专利]电池自动上下料装置

说明书

技术领域

本发明涉及电池领域，尤其涉及一种电池自动上下料装置。

背景技术

软包锂离子电池在化成时，一般要排成两列，且两列的电池的极耳设置的方向相反，所以当化成完成后对锂离子电池下料时，传统的机械手无法改变电池下料的方向，所以其中的一列的锂离子电池需要采用人工翻转，从而导致锂离子电池下料的速度慢，电池的生产效率低。还有一种方法是将翻转机构集成到下料吸盘上，先翻转再由机械手取料，这种方式结构较复杂，可靠性较差，由于结构集成较多，故障率较高。

发明内容

鉴于背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种电池自动上下料装置，其在机械手取料之后设置翻转工位，实现电池的自动化翻转，提高电池的下料效率。

为了实现上述目的，本发明提供了一种电池自动上下料装置，其包括：下料车，收集处理完成后的多列电池，多列电池中至少有两列电池的极耳的方向相反；以及下料机构，移出下料车中的电池。其中，下料机构包括：出料机构，从下料车上取出至少两个极耳方向相反的电池；取料机械手，移动出料机构取出的电池；传送带，接收取料机械手移动的所有电池中的一部分电池；以及翻转台，接收取料机械手移动的所有电池中的另一部分电池并将所述另一部分电池翻转到传送带上，以使传送带上的所有电池的极耳的方向相同。

本发明的有益效果如下：

在根据本发明的电池自动上下料装置中，出料机构从下料车上取出至少两个极耳方向相反的电池，然后取料机械手将所述电池移出，一部分电池放置在传送带上，另一部分电池放置在翻转台上；翻转台将其上的电池翻转到传送带上，使得传送带上的所有电池的极耳的方向相同。本发明的电池自动上下料装置通过翻转台实现电池的自动化翻转，提高电池的下料效率，同时，将翻转台的翻转过程与出料机构的出料过程分开，简化了下料机构的结构，提高电池翻转的可靠性。

附图说明

图1为根据本发明的电池自动上下料装置的总装图；

图2为根据本发明的电池自动上下料装置的部分立体图，示出下料车、出料机构及取料机械手；

图3为根据本发明的电池自动上下料装置的出料机构的分解图；

图4为根据本发明的电池自动上下料装置的部分立体图，示出翻转台和传送带。

其中，附图标记说明如下：

1下料车 23翻转台

2下料机构 231翻转吸板

21出料机构232旋转轴

211出料动力机构 233旋转动力机构

212出料台 24传送带

2121工作台25次品收集盒

21211导轨3储料机构

2122滑块 4定位机构

2123移动板 5整形机构

2124齿条 6翻转机构

2125齿轮 7双联机械手

213出料吸盘8上料机构

22取料机械手 B电池

221取料吸盘B1极耳

具体实施方式

下面参照附图来详细说明本发明的电池自动上下料装置。

参照图1至图4，根据本发明的电池自动上下料装置包括：下料车1，收集处理完成后的多列电池B，多列电池B中至少有两列电池B的极耳B1的方向相反；以及下料机构2，移出下料车1中的电池B。

其中，下料机构2包括：出料机构21，从下料车1上取出至少两个极耳B1方向相反的电池B；取料机械手22，移动出料机构21取出的电池B；传送带24，接收取料机械手22移动的所有电池B中的一部分电池B；以及翻转台23，接收取料机械手22移动的所有电池B中的另一部分电池B并将所述另一部分电池B翻转到传送带24上，以使传送带24上的所有电池B的极耳B1的方向相同。

在根据本发明的电池自动上下料装置中，出料机构21从下料车1上取出至少两个极耳B1方向相反的电池B，然后取料机械手22将电池B移出，一部分电池B放置在传送带24上，另一部分电池B放置在翻转台23上；翻转台23将其上的电池B翻转到传送带24上，使得传送带24上的所有电池B的极耳B1的方向相同(即在翻转的过程中，另一部分电池B翻转180度)。在本发明的电池自动上下料装置通过翻转台23实现电池B的自动化翻转，提高电池B的下料效率，同时，将翻转台23的翻转过程与出料机构21的出料过程分开，简化了下料机构2的结构，提高电池B翻转的可靠性。