[发明专利]双层全塑船舶滚塑制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及的是一种双层全塑船舶滚塑制造方法。

背景技术

双层全塑船舶是指具有由两层塑料复合成的有空心夹层船体的船舶。这种由两层塑料复合成的有空心夹层的船体有两种制造方法，一种是先模制内、外层船体壳再经拼合焊接而成，另一种是以滚塑工艺直接制成。其中滚塑工艺所用模具有内外模体，模体上有加料口，内外模体合模后形成一个船体形状的空腔。船体加工时，将其内加有塑料等原料的模具架在滚动装置上，在滚动的同时对模具进行加热，使其中塑料等原料融化混合后涂覆在模体内壁，随后冷却脱模取得双层全塑船舶的船体。

对于第一种双层全塑船体的制造方法，得到的单层船体壳是半成品，而且面积较大难免有变形，两层船体壳焊接后更会造成变形。同时为了增加船体的强度还需要把肋骨、龙骨及加强筋等也焊接到船体壳上，这些焊接同样会造成变形。为此在焊接工序结束后需要对船体进行整形，整形时会采用高温喷灯对船体变形部位进行加热，然后使用沙包、千斤顶等工具对船体进行施力校正。经过这样的焊接、修整等过程会严重损伤产品质量，同时塑料的各种焊接相对整体成型是不牢固的，难以达到理想的目标。

对于第二种双层全塑船体的制造方法，由于双层船体的两层壳体之间没有支撑，导致船体容易扭曲，内外层还容易发生内凹变形。同时在滚塑加工时，因为完全是依靠塑料的流动来向模具表面涂覆的，所以受加热温度、模具形状和滚动方向等因素影响，塑料流布不均匀是不可避免的，因此船体壳厚薄不匀也是不可避免的。扭曲、内凹变形及船体壳的厚薄不匀都要严重影响船体的强度。在这种工艺加工所得的船体在脱模后，船体肋骨、龙骨等是无法补充进两层船体壳之间的，而只能在船体内壳内壁复合焊接加强筋以稍许加强一些船体的强度。也有人提出在船体脱模后，为了增加船体的强度在双层船体的空心夹层内填充发泡材料来增加船体的强度。不过这一举措不仅浪费了材料同样不能达到理想的目标。

发明内容

针对上述不足，本发明所要解决的技术问题是如何在滚塑加工时将龙骨和/或肋骨衬入内外船体之间，以提供一种可以制造强度高的双层全塑船舶滚塑制造方法。

本发明提供的双层全塑船舶滚塑制造方法，过程是先将内外模体相合后，再通过加料口加入塑料，再加热并滚动模具使塑料等原料融化混合涂覆在模体内壁上，最后冷却脱模；其中在内外模相合前，先将支撑骨架用支撑骨架固定装置固定在内模体和外模体之间，所述支撑骨架的表面与内外模体内壁之间的距离在船体壳设计厚度以内；所述支撑骨架包括龙骨和肋骨，有上下平行的表面，其上表面贴在内模体内壁上，支撑骨架下表面与外模体内壁相贴，龙骨和肋骨以纵横结构在内模体和外模体之间形成多个空心区域。

所述支撑骨架还包括除龙骨和肋骨外的加强骨。

本发明提供的双层全塑船舶滚塑制造方法，在滚塑开始前支撑骨架已经存在于将要形成的内外层船体壳之间，当滚塑结束后支撑骨架与内外层船体壳连为一体，从而形成了与内外层船体整体的支撑骨架。而纵横结构的龙骨和肋骨在内模体和外模体之间又可形成多个空心区域。与现有技术相比，本发明内外层船体壳之间有支撑骨架，弥补了没有龙骨和肋骨船体强度不足的缺陷，使船体坚固、稳定，不易变形，没有了复加修正之虞，也克服了加焊加强筋或在空心夹层中填充泡沫材料所带来的费工、费料的缺陷。同时，空心夹层因龙骨和肋骨的隔离形成多个空心区域，更加避免了如遇船体壳一处破裂便全部船体空心夹层进水的缺陷。

在所述冷却脱模后，在支撑骨架固定装置遗留的孔内拧入相配合的塑料螺丝。

本发明提供的双层全塑船舶滚塑制造方法所用的模具，有内外模体，模体上有加料口，内外模体相合形成一个船体形状的空腔所述内模体上设置有支撑骨架固定装置；所述支撑骨架有上下平行的表面，将支撑骨架固定在内模体上后，其上表面贴在内模体内壁上；内外模体相合后，支撑骨架下表面与外模体内壁相贴，从而在内模体和外模体之间形成多个空心区域；所述加料口设置在内模体上且每一个由支撑骨架分隔出的区域上各开设一个加料口，加料口上有加料口盖。

所述支撑骨架固定装置是设置在支撑骨架中心线上的穿螺丝的孔，所述孔内穿支撑骨架的螺丝，所述孔上有与孔同轴的管形突起，所述管形突起有外螺纹，另有与所述管形突起配合的内螺纹帽盖，所述帽盖的内径小于所述螺丝的尾部直径，所穿螺丝的尾部有平的端面。