[发明专利]涡轮壳铸件涡轮室内厚大部位的中孔补缩工艺

说明书

技术领域

本发明属于汽车零部件及配件铸造技术领域，特别涉及一种涡轮壳铸件涡轮室内厚大部位的中孔补缩工艺。

背景技术

在汽车领域中，涡轮壳铸件1’是涡轮增压器上的主要部件，涡轮壳铸件的内腔形成涡轮室2’，在涡轮壳的涡轮室内安装涡轮，在涡轮壳上设有两个法兰端口1-1’、1-2’和一个进气口，两个法兰端口经涡轮室形成直连通，进气口通过流道腔1-3’与涡轮室形成连通，其中一个法兰端口1-1’与涡轮增压器上的中间体连接，另一个法兰端口1-2’形成排气口，而进气口与发动机排气歧管连接。目前，在上述涡轮壳结构的涡轮室内靠近侧部进气口流道的部位为厚大部位1-4’，通常也称作废气阀厚大部位，由于该部位的壁厚远大于涡轮壳壳体的壁厚，因此在铸造时，通常需要针对该部位单独增加冒口进行补缩。当前生产中对涡轮壳铸件涡轮室厚大部位的补缩工艺主要有以下两种：

1、当涡轮壳以与中间体连接的法兰端口水平方向设置时，请参看图4，在该法兰端口的端面上与涡轮室厚大部位对正的位置增加顶冒口3’，其中顶冒口可采用保温发热冒口，也可采用普通的砂冒口，对涡轮室的厚大部位进行补缩。

2、当涡轮壳以与中间体连接的法兰端口朝垂直方向设置时，请参看图5，在该端口的端面外与涡轮室厚大部位对正的位置增加侧冒口4’，其中侧冒口可采用保温发热冒口，也可采用普通的砂冒口，对涡轮室厚大部位进行补缩。

上述无论是顶冒口工艺，还是侧冒口工艺，均是从涡轮壳的对应法兰端口端面对涡轮室的厚大部位进行补缩，一方面存在补缩距离长的不足；另一方面由于在厚大部位与涡轮壳的对应法兰端口之间设有流道环腔，在凝固过程中，流道环腔所对应的铸件壁厚比较薄，容易提前凝固，这样就打断了补缩通道，导致涡轮室厚大部位出现缩松。在实际生产过程中，该部位的缩松孔隙率通常能控制在1％以内，但很难达到0.5％以内，这就使得产品品质达不到更高等级，也就无法满足顾客提出的的高质量要求。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种提高冒口补缩效率、降低涡轮壳铸件涡轮室内厚大部位的缩松孔隙率，从而提高铸件产品质量的涡轮壳铸件涡轮室内厚大部位的中孔补缩工艺。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：

涡轮壳铸件涡轮室内厚大部位的中孔补缩工艺，包括设置在铸型中与待浇注成型的涡轮室相对应的砂芯，其特征在于：在砂芯上设置补缩通道，所述补缩通道一端延伸至与涡轮室内待浇注成型的厚大部位相连的位置，所述补缩通道的另一端延伸至待浇注成型的涡轮壳铸件与中间体相连的法兰端口外，在该法兰端口外与补缩通道相对应的位置设置有冒口。

优选的：所述补缩通道在生产砂芯时，在砂芯上直接成型。

优选的：在生产砂芯前先预制冒口套，在生产砂芯的过程中，将冒口套嵌装到砂芯中，与砂芯一起出型，在砂芯上形成补缩通道。

优选的：所述冒口采用发热保温冒口。

本发明具有的优点和积极效果是：

本中孔补缩工艺，通过在砂芯上做出与待浇注成型的涡壳室内厚大部位连通的补缩通道，并在补缩通道外设置冒口，这样，在浇注过程中，进入到冒口内的金属液，通过补缩通道对涡壳室内厚大部位直接进行补缩，从而避免了由于涡轮壳本身的设计结构对厚大部位补缩造成不利影响，提高了冒口的补缩效率，降低了涡轮壳铸件涡轮室内厚大部位的缩松孔隙率，使缩松孔隙率降低至0.5％以内，进而提高了铸件产品质量，改善了涡轮壳的使用性能，延长了使用寿命。

附图说明

图1是本发明采用顶冒口的参考示意图；

图2是本发明采用侧冒口的参考示意图Ⅰ；

图3是本发明采用侧冒口的参考示意图Ⅱ；

图4是现有采用顶冒口的参考示意图；

图5是现有采用侧冒口的参考示意图。

图中：1、砂芯；1-1、补缩通道；2、冒口；3、冒口套；1’、涡轮壳铸件；1-1’、法兰端口；1-2’、法兰端口；1-3’、流道腔；1-4’、厚大部位；2’、涡轮室；3’、顶冒口；4’、侧冒口。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：