[发明专利]大型船舶轴系分段镗孔安装的工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种船舶轴系分段镗孔工艺，特别是涉及一种大型船舶轴系分段镗孔安装的工艺方法。

背景技术

现有技术中，对大型船舶轴系分段镗孔及安装基本还是按传统工艺流程操作，即在船坞阶段实施如下工艺流程：

第一步、在车间制造艉轴管分段。

第二步、艉轴管分段吊到坞内与相邻分段搭载并焊接。

第三步、船舶分段搭载达到中国造船质量标准要求，对轴系中心线找中、照光。

第四步、艉轴管水平镗孔。

第五步、轴系中心线按相关标准验收。

第六步、艉轴管轴承安装。

按照上述步骤的工艺流程，那么，整个找中、照光及镗孔工作需要十天左右的时间，而且在轴系相关工作进行时，附近的电焊、切割、火工、打磨等有影响的工作不能进行，从而占用很多的船坞资源。

此外，在船坞阶段镗孔，作为艉轴管镗孔工具—镗排，只能水平放置，由于该轴较长，自身重力会引起整个轴线的向下弯曲，处理不当会影响镗孔质量，致使整个加工及安装精度得不到有效保证。

发明内容

本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中占用船坞资源以及镗孔质量难以保证的缺陷，提供一种大型船舶轴系分段镗孔安装的工艺方法。

本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：

一种大型船舶轴系分段镗孔安装的工艺方法，其特点在于，其包括以下步骤：

S₁、制造艉轴管分段；

S₂、将艉轴管分段运至平台垂直于地面放置，对轴系中心线找中、照光；

S₃、艉轴管垂直镗孔；

S₄、艉轴管轴承安装；

S₅、艉轴管分段吊到坞内与相邻分段搭载并焊接；

S₆、对轴系中心线验收。

本发明提供的大型船舶轴系分段镗孔安装的工艺方法，通过对工艺操作流程的改进，即将原在坞内镗孔、轴承的安装工作前移到平台开展；相关分段搭载时，通过对船体变形精度控制，保证整个轴系的精度，从而有效缩短船坞周期，提高造船速度，大幅改善轴系镗孔作业环境，减轻工人的劳动强度，有效提高产品质量和船厂的生产效率，并提高了船厂的核心竞争力。此外，在轴系中心线验收时，船舶分段搭载低于中国造船质量标准要求，实行在主甲板下两层甲板主船体结构装焊全部结束就提交验收，后续工作能提早一个月施工，提高坞内轮机部分的完整性，同时为编制相关行业标准或船级社规范提供了一份科学的依据。

优选地，所述S₂步骤还包括：

S₂₁、分别在艉轴管尾端A、B、首端C、D处放置十字光靶架；

S₂₂、将分段制作时的艉轴管中心线标记钢丝穿过各光靶架的光靶筒并在下方吊一线锤，所述钢丝即为初步的轴系中心线；

S₂₃、在线锤下方放置一个光靶J；

S₂₄、将望光仪从A点放入光靶筒，归零后对准J点望光，调整中间各点的光靶筒位置，使各点共线；

S₂₅、分别以A、D两个基准点为圆心，从而在艉轴管的前后两个端面上确定镗排的定位基准。

优选地，所述S₃步骤还包括：

S₃₁、镗排按轴系找中所确定的定位基准垂直安装；

S₃₂、实施艉轴管平台垂直镗孔的操作。

优选地，所述S₄步骤还包括：

S₄₁、待机舱三甲板已全部搭载焊接结束，将艉轴管分段吊到坞内与相邻分段搭载定位；

S₄₂、将艉轴管中心线与机舱分段中心线对齐，中心线偏差小于2mm；

S₄₃、艉轴管分段以艉轴管首端中心D为原点旋转，用望光仪观测机舱一肋位上设定的轴系中心线光靶中心K；

S₄₄、光靶中心K比艉轴管首端中心D高出一预定的反变形量；

优选地，所述反变形量为20mm。

优选地，所述S₅步骤还包括：

S₅₁、在分段焊接时，先焊外板对接缝，后焊平台对接缝，再焊其它内部焊缝；