[发明专利]一种烧结烟气脱硫脱硝装置及方法

说明书

技术领域

本发明属于冶金工业中环保领域，特别涉及一种烧结烟气脱硫脱 硝装置及方法。

背景技术

中国的钢铁企业主要以“烧结-高炉-转炉-连铸”长流程冶炼生产 为主，烧结工序是高炉炼铁的原料供应工序，几乎所有的大型钢铁企 业都有烧结工序，钢铁企业的最大的污染源就来自烧结工序，烧结工 序产生的烧结烟气中平均SO₂浓度在1000mg/Nm³以上，NO_x浓度在 400mg/Nm³以上。而2012年颁布的最新烧结机的烟气排放标准中，一 般新建烧结机的烟气排放标准是SO₂浓度在200mg/Nm³以内，NO_x浓 度在300mg/Nm³以内，细颗粒物浓度为30mg/Nm³以内，对于环保要 求高的地区标准则变为SO₂浓度在180mg/Nm³以内，NO_x浓度在 300mg/Nm³以内，细颗粒物浓度为20mg/Nm³以内。并且，这一标准从 2015年1月1日起在所有企业实施，而实际情况是除个别钢铁企业外 几乎所有的企业都没有脱硝装置，仅有传统的脱硫装置。传统的脱硫 方式主要有湿法和干法两种，而目前60％以上的烧结脱硫采用石灰石- 石膏法脱硫，这是一种湿法工艺，脱硫后产生的石膏销路不好，而且 生产工序复杂，有一定的水耗，目前不是最佳的脱硫工艺。对于烟气 脱硝，尽管目前工业上已经有成熟的脱硝工艺，如SCR工艺，但这一 工艺仅限于烟气温度在350℃左右的高温烟气，而对于低温烧结烟气来 说，如果要采用传统的SCR脱硝方式，必须对烟气进行加热处理，使 其温度达到350℃左右，这将大大增加烟气脱硝的成本；当然，烟气也 可以采用低温催化剂进行脱硝处理。目前来看，直接将石灰石-石膏法 脱硫后的烟气进行低温催化剂脱硝处理也是不现实的，因为传统用石 灰石膏湿法脱硫后烟气中的水分含量很高，一般排放烟气的水分体积 含量在7％以上，这会严重影响到催化剂的使用效果，因此，传统的石 灰石-石膏法脱硫配加低温催化脱硝的工艺是不可行的。

尽管目前我国仅太钢采用的是活性焦同时脱硫脱硝的方式，而这 种同时脱硫脱硝存在的问题是，烟气中通入氨气后会影响活性焦的脱 硫效率，使得活性焦使用量大，总体设备投资和运行成本较高，因此， 这也是活性焦同时脱硫脱硝所面临的问题。

总之，在目前现有烧结烟气湿法脱硫工艺的基础上不能直接进行 烟气的脱硝，而采用活性焦同时脱硫脱硝的方式又面临成本问题，因 此，需要重新寻找合适的烧结烟气脱硫脱硝的新方法和工艺。

发明内容

本发明的一个目的，是提供一种烧结烟气脱硫脱硝装置，能够实 现烧结烟气同时脱硫脱硝处理，保证烧结烟气排放达标，促进钢铁工 业朝着绿色工业的方向发展。

本发明的另一个目的是提供一种采用上述装置的烧结烟气脱硫脱 硝方法。

为了实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

本发明提供一种烧结烟气脱硫脱硝装置，包括：烟气除尘系统1、 脱硫反应器2、脱硝反应器3、引风机4、烟囱5、活性焦解析塔6、硫酸 制备系统7和氨气系统8；其中：

烟气除尘系统1的进气端与烧结机的烧结烟气排气口连接，出气端 与脱硫反应器2进气端连接；脱硫反应器2的出气端连接脱硝反应器3的 进气端，脱硝反应器3的进气端还连接有氨气系统8，出气端与引风机4 的一端连接；引风机4的另一端连接烟囱5；

脱硫反应器2的顶部和底部分别设置有多个进料口和出料口，脱硫 反应器2的进料口分别与活性焦解析塔6的出料口和新活性焦补充装置 9连接，脱硫反应器2的出料口与活性焦解析塔6的进料口连接；

活性焦解析塔6的排气口与硫酸制备系统7连接。

所述烟气除尘系统1包括多个电除尘器。

所述烟气除尘系统1还包括高温布袋除尘器，其滤材选用氟美斯， 耐热温度最高达到290℃。

本发明提供一种采用上述烧结烟气脱硫脱硝装置的烧结烟气脱硫 脱硝方法，包括如下步骤：

a、烧结烟气从烧结机风箱排出后先经过烟气除尘系统1，进行除 尘；