[发明专利]一种多层结构的汽车内饰零件的成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车内饰零件的成型，更具体地涉及一种多层结构的汽车内饰零件的成型方法。

背景技术

目前，多层结构的汽车内饰零件的成型方法包括以下两种：

第一种是低压注塑：将已经带有皮纹的表皮放置于注塑模具内，然后通过低压注塑使得熔融树脂与表皮结合在一起形成多层结构的汽车内饰零件。其中，表皮受到模具压缩和熔融树脂挤压的共同作用，由于表皮纵向和横向的延伸性不同，通常会导致出现渗料、击穿、褶皱以及表皮皮纹深浅不均等问题。

第二种是胶水包覆工艺：将已经带有皮纹的表皮直接或者成型后通过胶水与树脂骨架粘结在一起，得到多层结构的汽车内饰零件。其中，表皮和树脂骨架的结合表面需要喷胶处理，且骨架和表皮需要分步成型再进行复合，因此工序复杂，设备投入大，占地面积大，且使用的胶水挥发会对环境造成不良影响。

发明内容

为了解决上述现有技术中存在的渗料、击穿、褶皱、工序复杂和环境污染等问题，本发明旨在提供一种新型的多层结构的汽车内饰零件的成型方法从而克服现有技术中的低压注塑中的皮纹深浅不均的缺陷。

本发明提供一种多层结构的汽车内饰零件的成型方法，包括如下步骤：S1，开启第一加热装置，不带皮纹的表皮被第一加热装置加热软化后放置于凹模的型腔内；S2，合模，同时开启真空设备和增压设备，使得表皮紧贴在凹模的型腔面上；S3，注射熔融树脂，树脂成型的同时与表皮粘合在一起，同时，凹模型腔面的皮纹复制到表皮上；S4，开模，取出多层结构的汽车内饰零件。

通过本发明的成型方法，所得到的多层结构的汽车内饰零件的表皮通过复制凹模型腔面的皮纹形成，在注塑过程中并没有对该皮纹进行拉伸，因此，根据本发明的成型方法所获得的皮纹不存在深浅不一致的问题，同时避免了在转角处的表皮被击穿、渗料和发生褶皱等外观问题。另一方面，由于凹模型腔面可以通过蚀刻形成一种或一种以上的皮纹类型，从而直接在表皮上得到相应的一种或一种以上的皮纹，无需通过拆分零件或者将两种皮纹类型的表皮拼接等来实现不同皮纹效果，大大节省了工时，降低了生产成本。

在所述步骤S1中，在不带皮纹的表皮被第一加热装置加热软化之前，通过第二加热装置预热表皮。优选地，机械手上设置该第二加热装置，在抓取表皮后，第二加热装置开启并对表皮进行预热，当机械手移动到第一加热装置处时，第一加热装置开启并将表皮加热到设定温度，当表皮达到设定温度后，机械手将表皮固定到凹模的型腔内，在整个过程中，第二加热装置始终保持加热状态，对表皮进行保温。优选地，该机械手上还可设置有温度传感器，从而监测表皮的温度，例如当表皮加热到预设温度时，传感器可发出信号，从而驱动机械手将表皮适时地放置于凹模的型腔内。

在所述步骤S1中，所述第一加热装置和/或第二加热装置的温度设定在100℃～200℃。应该理解，上述温度范围仅作为示例而非限制，本领域的技术人员可以根据表皮的类型进行调整以达到最佳的手感。另外，第一加热装置和第二加热装置的温度可以根据需要进行设置，两者可以相同也可以不相同。

优选地，本发明的表皮为TPO表皮，PVC表皮等热塑性表皮，可以是单层表皮，也可以是带缓冲层的软质表皮。应该理解，上述材料仅用于示例而非限制。

优选地，在所述步骤S2中，在真空设备和增压设备的共同作用下，表皮的一侧被抽真空，相对的另一侧被加压，两者协同作用使得加热软化后的表皮完全贴合在型腔面上，从而达到初步复制型腔面的皮纹的效果。

优选地，在所述步骤S3中，在注射熔融树脂的同时，模具型腔内的空气通过排气槽向模具外排出。优选地，通过注射和保压时的树脂压力，表皮被进一步压向贴合在型腔面上，从而完全复制型腔面的皮纹效果。

在所述步骤S3中，在注射熔融树脂之前，凹模和凸模间隔开一定距离。例如，当采用带缓冲层的表皮材料时，模具首先微开一定的距离，然后注射一定量的熔融树脂材料，注射完成后模具闭合将熔融树脂材料压合到表皮上，通过模具微开，可以防止浇口处压力过大导致缓冲层的泡沫被压溃/塌陷，而失去软质触感。

优选地，该树脂为聚乙烯PE、聚丙烯PP、聚苯乙烯PS、聚对苯二甲酸乙二醇酯PET、聚氯乙烯PVC、聚酰胺PA、聚碳酸酯PC、ABS等热塑性树脂。

该距离为0.5mm-5mm。应该理解，该具体的微开距离可以根据表皮缓冲层的厚度以及产品模具结构进行调整。