[发明专利]转炉炉衬的维护方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金设备及工艺技术领域，尤其涉及一种转炉炉衬的维护方法。

背景技术

现有技术中的转炉一般采用溅渣护炉对炉衬进行维护，使得转炉炉龄有了 大幅度提高，平均达到了13000炉以上。但是炉衬侵蚀并不均衡，目前炉衬侵 蚀最严重的部位是倒渣面，原因是倒渣面相对于炉衬的其它部位，不但要经受 炉渣对炉衬的化学侵蚀、炉衬受冷热不均的影响而造成炉衬砖剥落以及钢水、 炉渣、炉气对炉衬的冲刷，同时还要经受兑铁水时的铁水冲刷和加废钢时的机 械撞击，因此倒渣面是影响转炉使用寿命和使用维护成本的重要部位，也是炉 衬的重点维护部位，为使转炉安全稳定顺行，避免因倒渣面局部侵蚀过快造成 停产，需要采取特殊的方法对其进行加强维护，以期达到炉衬均衡侵蚀。

现有技术中的传统维护倒渣面的方法为补炉料补炉法，补炉时间长、效率 低，随着钢铁行业生产成本压力不断加大，补炉料补炉不仅增加耐材消耗，而 且补炉第一炉，转炉炉渣化渣困难，钢水夹杂物增加，铸机时常发生絮流或报 警事故。如何快速、经济、有效的对转炉熔池部位进行维护，解决补炉和生产 之间的矛盾，是本发明和行业要研究解决的问题。

发明内容

本发明的目的就是为解决现有技术存在的上述问题，提供一种高效低成本 转炉；本发明制作和使用成本低、效率高，保证后续生产的钢水的质量，能够 方便快速的维护炉衬、达到降低炼钢厂生产成本的目的。

本发明解决技术问题的技术方案为：

一种转炉炉衬的维护方法，包括以下步骤：

1)补炉的前一炉，出钢终点温度控制在1640℃～1650℃，转炉终点氧控制 在350ppm以下，把钢出干净；

2)出净钢后，调整转炉终渣成分，在炉内保留5-6t炉渣，通过溅渣护炉， 调整炉渣粘度，溅渣2min后，使粘度合适；所述转炉终渣成分的质量组份为： CaO40.5～44.3％，SiO₂11.5～13.5％，MgO8.8～11.2％，TFe10.3～21.9％，P₂O₅1.89～3.01％，其它11.21～22.09％，其中，TFe是指炉渣中纯铁含量,碱度R3.0～ 3.85，碱度R是CaO与SiO₂的比值；

3)将提前准备好的用于补炉的干燥、无杂物铁块均匀地倒入转炉内倒渣面 侵蚀严重的部位，铁块吸收炉渣的热量后，炉渣与铁块冷却凝固在一起、附着 在炉衬表面，在倒入铁块时，以转炉炉口垂直向上为0°位置，先将转炉摇到50° 位置，加铁块的同时往下摇炉子；

4)倒入铁块后，以转炉炉口垂直向上为0°位置，转炉在45°～100°之间 来回摇动，使得铁块完全侵入炉渣内，然后将炉子摇平至水平位置；

5)补炉后的第一炉，通过控制过程枪位和加料，枪位采用高2200mm转为 低1800mm后再转为高2000mm，最后转为低1300mm的控制模式，所述枪位指氧枪 喷头到金属液面的距离，枪位的零位高度参考点为转炉熔池的金属液面，并在 脱碳反应中期加入矿石，避免过程返干，终点温度控制在1650℃以下，出钢后 进行溅渣护炉。

所述铁块用量控制在3t，铁块补炉部位控制在倒渣面侵蚀严重的部位。

所述铁块的补炉时间控制在45～55min。

本发明的有益效果：

1.本发明制作和使用成本低、效率高，保证后续生产的钢水的质量，能够 方便快速的维护炉衬、达到降低炼钢厂生产成本的目的。

2.本发明在转炉出完钢后，通过溅渣护炉将炉渣调整炉渣的粘度，在炉内 留炉渣，将提前准备好的铁块均匀地倒入转炉内倒渣面侵蚀严重的部位，将转 炉来回摇，使得铁块完全侵入炉渣内，利用铁块吸收炉渣的热量，使炉渣与铁 块冷却凝固在一起，起到保护炉衬的作用。

3.由于转炉终渣具有高碱度、高氧化镁的特点，能减少兑入铁水以及加入 废钢时对炉衬的冲刷及机械撞击，优化了转炉补炉作业方式，提高了转炉的作 业效率，降低了吨钢耐材成本。与现有技术相比较，本发明的铁块补炉具有如 下优点：

1)降低了吨钢耐材成本。降低耐材消耗，可以节约30％的补炉料，吨钢降 低0.65元。

2)补炉第一炉不污染钢液，提高钢水质量。