[发明专利]汽车仪表板真皮热压复合技术

说明书

技术领域

本发明涉及汽车仪表板制造领域，特别是涉及一种汽车仪表板真皮热压复合技术。

背景技术

现有汽车仪表板的真皮包覆工作是通过工人手动操作完成的。由于人工包覆很难保证每次的包覆力度相同，产品品质很难保证，成型后的汽车仪表板容易出现表面不平整、甚至出现气泡或压痕等瑕疵，需要重新返工，不仅降低了工作效率，而且浪费资源，变相提高了成本价格。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种汽车仪表板真皮热压复合技术，能够有效保证汽车仪表板的成型质量，解决现有制备方法存在的不足之处。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种汽车仪表板真皮热压复合技术，包括如下步骤：

（1）骨架喷胶：在汽车仪表板骨架表面均匀喷涂胶水；

（2）贴合泡棉：在步骤（1）中喷胶后的汽车仪表板骨架上面贴合一层网格状泡棉；

（3）贴合泡棉后的骨架喷胶：在步骤（2）中贴合后泡棉表面按步骤（1）中的方法喷胶；

（4）贴合真皮：在步骤（3）中喷胶后的泡棉表面贴合真皮层；

（5）预定位：将热压复合机的上、下模预热，然后将步骤（4）中贴合真皮后的汽车仪表板骨架置入所述下模内，通过热压复合机的胎具将所述汽车仪表板骨架本体预先定位；

（6）热压复合：启动热压复合机，使上模下移至上、下模闭合，在一定的温度及压力条件下热压复合一定时间，使激活胶水，完成热压；

（7）包边：将步骤（6）中热压复合后的汽车仪表板脱模、包边，得到表面复合真皮层的汽车仪表板。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（1）和（3）中，所述胶水为汽车行业环保胶水。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（5）中，所述上、下模的预热温度为70～80℃。

在本发明一个较佳实施例中，所述步骤（6）中，所述上模下移距离为5cm；所述模压条件为：温度50～60℃，压力5～10MPa，时间120～160s。

本发明的有益效果是：本发明一种汽车仪表板真皮热压复合技术，操作简便，容易实现，所制备的汽车仪表板表面平整，无气泡、压痕，保证了产品的一致性，消除了人为包覆的不确定性，既达到了表面的美观度和舒适性要求，又有效降低了制备时间，极大提高了生产工作效率，从而实现批量生产的目的，填补了国内行业空白。

附图说明

图1是本发明一种汽车仪表板真皮热压复合技术的工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

请参阅图1，本发明实施例包括：

实施例1

一种汽车仪表板真皮热压复合技术，包括如下步骤：

（1）骨架喷胶：在汽车仪表板骨架表面均匀喷涂汽车行业用环保胶水；

（2）贴合泡棉：在步骤（1）中喷胶后的汽车仪表板骨架上面贴合一层网格状泡棉；

（3）贴合泡棉后的骨架喷胶：在步骤（2）中贴合后的泡棉表面按步骤（1）中的方法喷涂汽车行业环保胶水；

（4）贴合真皮：在步骤（3）中喷胶后的泡棉表面贴合真皮层；

（5）预定位：将热压复合机的上模预热至70℃、下模预热至75℃，然后将步骤（4）中贴合真皮后的汽车仪表板骨架置入所述下模内，通过热压复合机的胎具将所述汽车仪表板骨架本体预先定位；

该预定位操作可以有效保证每次压合时固定位置的一致性，从而提高了压合精度和效果；

（6）热压复合：启动热压复合机，并在其PLC可编程控制器的控制下，使上模下移5cm至上、下模闭合，然后在50～55℃、5MPa的温度及压力条件下热压复合160s，使激活胶水，完成热压，实现覆合目的；

通过PLC可编程控制器来控制上模上升、下降、合模、脱模等动作，通过调整压合行程，确保压合后产品表面平整，无气泡、压痕、表面擦伤、起皱、变形凹陷等缺陷，表皮粘附力达到设计要求；

（7）包边：将步骤（6）中热压复合后的汽车仪表板脱模、包边，得到表面复合真皮层的汽车仪表板。

实施例2