[发明专利]一种气缸盖气门座圈及气门导管孔加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及发动机技术领域，具体涉及一种气缸盖气门座圈及气门导管孔加工工艺。

背景技术

发动机气门座圈是发动机上重要的部件，是内燃机燃料燃烧时进入空气和燃烧后排出废气的门户，其主要目的是保证燃烧室的密封。目前，市售的粉末冶金气门座圈主要是铁基粉末冶金气门座圈，它主要是以铁粉加入铬钼合金粉末及石墨、硬脂酸锌，按配比混合均匀，经模压成形、烧结熔浸后续机加工而成，这种生产法中，由于材料的组成复杂、原材料密度差别大，因此制成品存在均匀性差、生产成本高的缺点，同时由于工作条件的恶劣，需要在高温环境下承受气门的冲击、磨损，以及进、排气流的冲蚀、氧化等作用，因此，对气门座圈的耐高温、耐磨损、抗氧化等特性具有极高的要求。随着科学技术的发展，人们对发动机气门座圈的要求越来越严，希望气门座圈具有更高的耐热性、耐磨性和耐腐蚀性。在进、排气门座圆锥面与导管孔与导管孔的加工，是气缸盖加工中最关键的工序。可见，气门座圈和导管孔的加工技术是气缸盖加工的关键技术，在现有技术中，生产过程中在定位方式、加工方式、切削刀具及刀具材料等方面都会对产品的质量造成影响。

因此，针对上述问题，本发明提出了一种新的技术方案。

发明内容

本发明的目的是提供一种提高生产效率，优化工艺流程，降低生产成本，保证产品质量的气缸盖气门座圈及气门导管孔加工工艺。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

一种气缸盖气门座圈及气门导管孔加工工艺，包括以下步骤：

(1)、原材料的准备：所述气缸盖气门座圈包括以下重量百分比的原料组成：碳2.6％～3％，铬18％～22％，钛0.03％～0.05％，钒0.5％～0.8％，硅0.6％～0.8％，锰0.4％～1.0％，铜0.1％～0.35％，钼0.25％～0.5％，稀土0.05％～0.1％，余量为铁；所述气门座圈的原料合金的硬度为HRC40～50；

(2)初成型：通过自动模架进行加料加压，压基体层并控制基体层的高度，然后压溶浸层，最后脱模，再通过烧结炉进行烧结熔浸，分别通过预烧、烧结、熔浸，形成毛坯，然后再进行热处理；

(3)精加工：采用车削、镗削工艺加工气门座圈锥面，采用单刃铰刀加工导管孔和气门座圈，气门座圈切削过程中：切削速度VC＝68m/min，送给量f＝0.09mm/r；导管孔切削过程中切削速度VC＝50m/min，送给量f＝0.10mm/r；在加工过程中以顶面和导管外圆表面定位，使气门座圈孔和导管纵向轴线与机床主轴轴线相重合，保证导管内孔与外圆的同轴度；

(4)检验；将加工所得成品进行淬火处理，然后对气门座圈环带试漏，排除不合格产品，对完成品进行抛光。

进一步地，所述步骤(3)中，单刃铰刀上设有至少三个导向条，作为加工过程中的导向和支承。

进一步地，所述步骤(3)中，主轴部件的轴向和径向跳动，分别底于0.0015mm和0.002mm。

进一步地，所述单刃铰刀为CBN刀具。

进一步地，所述步骤(3)中，冷却方式采用从刀片的前端冲向刀尖的内冷却液流方式。

本发明的有益效果是：本发明所提出的生产工艺合理，保证了产品的加工 精度，有效地提高了生产效率，同时，优化了工艺流程，通过CBN刀具提高了生产效率，采用单刃铰刀的方式，克服加工余量偏移引起的加工误差，而且，采用内冷却液流的方式，提高了冷却效果，并便于排屑，保证气道的清洁度，定位方式使加工余量均匀，降低了不合格产品的产生，降低了生产成本。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步地说明。

实施例1

一种气缸盖气门座圈及气门导管孔加工工艺，包括以下步骤：

(1)、原材料的准备：所述气缸盖气门座圈包括以下重量百分比的原料组成：碳2.8％，铬20％，钛0.04％，钒0.5％～0.8％，硅0.7％，锰0.6％，铜0.2％，钼0.35％，稀土0.08％，余量为铁；所述气门座圈的原料合金的硬度为HRC45；

(2)初成型：通过自动模架进行加料加压，压基体层并控制基体层的高度，然后压溶浸层，最后脱模，再通过烧结炉进行烧结熔浸，分别通过预烧、烧结、熔浸，形成毛坯，然后再进行热处理；