[发明专利]一种全铝车身铝型材铆接结构

说明书

技术领域

本发明涉及铝型材铆接技术领域，特别涉及一种全铝车身铝型材铆接结构。

背景技术

随着节能减排的宣传及推行，铝型材在工业领域应用越来越广，尤其是在汽车领域，现在推出了全铝车身的大中巴士。

不管是全承载还是半承载底盘的传统大中巴士一般都采用钢车身结构，整备重量非常重。车身的自重大约会消耗70％的能源。研究数据表明，汽车自重每降低10％的重量，燃油效率就可提高7％～8％；汽车整备质量每减少100公斤，每一百公里油耗可降低0.3～0.6升；所以，降低汽车能耗的首要问题便是如何使汽车轻量化，而且汽车轻量化后，其加速性能、刹车距离等操纵性能也会得到较大提高。这意味着，单单通过汽车的轻量化就不仅可以达到节能、减排的目的，还可以提高汽车的综合性能。在能源和环境问题日渐突出和国家汽车一百公里能耗及尾气排放标准日趋严格的今天，如何使汽车轻量化是汽车行业当前面临的首要技术难题之一。

特别是纯电动新能源汽车，若车身材料和结构什么都不改变的话，安装上动力电池和其他的储能设备之后，重量就会增加20％～40％，自身的整备质量已经严重影响了其载质量和续航里程。因此，电池驱动的新能源汽车比传统汽车更迫切需要车身减重。因受动力电池重量与电池续航里程的制约，在车辆设计和材料应用上，车体轻量化便成为车企首先要考虑的问题。因为减轻车身自重，就意味着能增加载质量、降低动力负载，同时还可以大幅减小底盘部件所受的合力，使整车的操控性、经济性更加出色。特别是对新能源汽车来说，影响的就不仅仅是重量，更重要的是影响其单位载质量能耗和续航里程。因此，降低新能源汽车自身的整备质量，是降低单位载质量能耗和提升续航里程等综合性能的一种重要途径。

而有“轻金属”之称的铝金属，由于其质轻、比强度高、抗冲击性能好、耐腐蚀和表面处理性能优异、加工成型性好及再生性高等特点，且相对其他轻质材料价格相对便宜，已经成为汽车轻量化领域的重要材料。且铝合金的吸能性好，全铝车身吸收的撞击力量比钢还要大，发生碰撞时比钢更能保证车内驾乘人员的安全。因此，铝合金车身汽车也因其节能低耗、安全舒适及相对载重能力强等优点而备受青睐，是近年来新能源汽车轻量化的首选材料。但全铝车身对其结构强度、刚度、屈曲强度和疲劳强度要求都很高，尤其是全铝车身的结构及其连接强度决定了整体车身的综合强度性能。由于铝合金的焊接强度远不如钢，除了非主受力构件可以采用焊接外，主受力构件大都不允许像钢车身那样直接采用焊接连接，一般采用螺栓连接、铆接和铆粘结合等连接方式。由于车运行过程中，连接处会受到各种应力，如何防止连接处的松动，确保连接处可靠、有效是连接技术优劣的关键点。

公开号为CN102211615B的中国发明专利公开了一种轻量化客车车身结构及其型材，包括四围骨架，所述四围骨架是由立柱与横梁铆接形成的格栅式铝合金骨架，所述立柱与横梁之间采用L形角码连接，横梁的两端分别抵在两根立柱之间，并用L形角码的两个边分别与立柱及横梁铆接，所在立柱的截面形状为空心矩形环，即通过L形角码实现立柱与横梁的铆接，L形角码与立柱之间，或者L形角码与横梁之间的剪切力全部落在铆钉上，铆钉所承受的剪切力大，铆钉容易出现松动或断裂，铆钉的使用寿命短。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种连接结构强度好的全铝车身铝型材铆接结构。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：

一种全铝车身铝型材铆接结构，包括第一铝型材、连接件、压紧块和铆钉，所述第一铝型材的侧面上设有与所述连接件形状适配的第一凹槽，所述第一凹槽相邻连接有与所述压紧块形状适配的第二凹槽，且所述压紧块卡位在所述第二凹槽中，所述第一铝型材、连接件和压紧块上均设有与所述铆钉形状适配的通孔。

本发明的有益效果在于：所述第二凹槽位于所述第一凹槽的外侧，且所述压紧块卡位在所述第二凹槽中，所述压紧块的外形设有阶梯状结构，所述第二凹槽为与所述压紧块的阶梯状结构适配的阶梯状内凹槽，安装时，先将连接件放置在第一凹槽中，再将压紧块放置并卡位在第二凹槽中，然后用铆钉将压紧块、连接件和第一铝型材连接固定，则可实现压紧块将连接件卡位在第一凹槽中，同时压紧块卡位在第二凹槽中，则可大大减小铆钉所受到的剪切力，提高第一铝型材与连接件之间铆接连接的强度、稳固性及寿命。

附图说明

图1为本发明实施例的全铝车身铝型材铆接结构的结构示意图；

图2为本发明实施例的全铝车身铝型材铆接结构的断面剖视图；

图3为本发明实施例的压紧块的结构示意图；