[发明专利]制造汽车隔音垫的模具及方法

说明书

一种制造汽车隔音垫的模具及方法，其中，模具包括相对设置的定模和动模；所述定模包括：定模本体，所述定模本体具有面向所述动模的第一型面；能够对置于所述第一型面上的隔音层进行真空吸附成型；所述动模包括：动模本体，可活动设于所述动模本体上的压料板，以及固设于所述动模本体上的裁边刀具；在所述定模和所述动模相对的方向上，所述第一型面向所述动模投影所覆盖的区域为第二型面；所述裁边刀具位于所述第二型面周边，所述裁边刀具受热后用于对模压后的隔音垫进行切边，形成具有所需轮廓的隔音垫。使用本发明的模具制造隔音垫的过程中，吸音棉在整个过程中免于发生由于缺料和本身拉深性能不足而造成的拉破现象。

技术领域

本发明涉及模具技术领域，具体涉及一种制造汽车隔音垫的模具及方法。

背景技术

汽车前围板内板隔音垫安装在发动机舱与乘客舱之间的钣金内侧，是隔离发动机舱噪声的重要零件。隔音垫通常由隔音层和吸音层两种功能层复合而成。隔音层材料一般选用高密度的EVA等片材或硬棉毡类材料，而吸音层材料则选用低密度的发泡或疏松的吸音棉。两层材料不同的设计组合中，“EVA+吸音棉”的组合具有更为优异的声学性能表现，特别是在处理混合动力或纯电动车电动机高频啸叫方面具有明显的优势。

前围板内隔音垫是一个具有复杂三维外形曲面的零件，其EVA层可以通过热压工艺或真空吸附成型工艺方便地实现成型，但是吸音棉的成型却十分困难。为了保持吸音棉的吸音性能，吸音棉必须保持蓬松，因此吸音棉本身几乎没有刚度，它的成型必须依附于EVA层。

现有技术中，EVA与吸音棉的成型与复合是分3步实现的：第一步是EVA层成型，第二步是吸音棉冲裁，第三步是将上两步获得EVA层和吸音棉进行手工复合。

在第一步中，EVA层是采用热压成型或者吸附成型工艺，制造出设计需要的隔音层形状，并通过模具冲切或水刀切割完成外轮廓及所有孔位的切割。

在第二步中，由于成型的隔音垫是三维立体形状，相应的成型后的隔音垫中的吸音层也是三维立体形状；而吸音层外轮廓及孔位的切割需在平面状态完成。因此需要通过计算机软件先将三维立体形状的吸音层近似拓展成平面状态，再依据此平面数据，采用冷刀模将吸音棉冲裁出来。在第三步中，将前面两个步骤中获得的两层半成品材料对齐外轮廓和中间的所有孔位，重叠放在一起。然后在外轮廓及孔位边缘，通过人工喷胶，或手持超声波焊枪，或手动钉枪，将两层材料复合在一起。

但，前围隔音垫外轮廓周长约为5米，零件上还有几十个孔位，复合过程中需要手工布置近百个复合固定点。因此，现有技术制造隔音垫自动化程度低，生产效率低。

另外一种制造隔音垫的方法是：将隔音层放置于定模的型面上，定模对隔音层真空吸附成型。继续在隔音层上放置吸音层，进行复合工序时，采用热压成型。由于，放置在隔音层上的吸音层蓬松，会鼓起来。因此，进行热压成型时，使用高温的冲切刀具进行封边和冲孔，但高温的冲切刀具先接触的是具有较大厚度的蓬松的吸音层；还没有等到吸音层和隔音层复合，吸音层就被高温的冲切刀具烫破了，将会导致吸音层内部纤维熔化。且因为高温冲切刀具先接触蓬松的吸音层,非预压至设计型面状态下，冲切刀具冲切出来的吸音层的孔和边界都是偏离设计位置的。同时，由于吸音层放置在隔音层上时，由于是热压成型，动模下压时，动模的冲切刀具的轮廓周边的刀口已将吸音层在一定程度上固定住了。此时动模中间的凸起型面或者凸起的刀具，就会造成对吸音层的挤压,就出现了吸音层被拉破的问题。

发明内容

本发明解决的问题是现有技术制造隔音垫自动化程度低，生产效率低。吸音层易被烫破，且现有技术中对吸音层和隔音层进行冲切封边复合时会出现吸音层拉破的现象。