[发明专利]一种汽车镀锌板磷化处理生产方法

权利要求书

1.一种汽车镀锌板磷化处理生产方法，其特征在于：包括如下处理工艺步骤：

1)配液：配置活化液，向活化罐中先加水，再加活化粉，保证活化液浓度为3.0～7.0g/L，活化液的pH值为8.0～11.0，活化液即配即用；且活化液配置结束后，打开搅拌器；

首次配置磷化槽液，通过磷化开缸剂和水调配磷化槽液；保证首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA₁为20～30，游离酸的酸点FA₁为1.0～3.0；

2)排渣：对磷化槽罐底部的沉渣进行排渣处理，排渣处理的排渣次数为4～6次，每相邻两次排渣之间的时间间隔为0.5～1.5h，且每次的排渣时间不固定，直至磷化槽中的磷化槽液变澄清为止；排渣处理结束之前，不要开启任何循环；

3)滴定：排渣处理过程结束后，打开过滤循环处理20～40min后，对磷化槽液加热循环10～30min；然后滴定并测算磷化槽液中游离酸的酸点FA₂和总酸的酸点TA₂；

31)若1.0≤FA₂≤3.0，且20≤TA₂≤30，则该磷化槽液可以继续用作磷化处理；

32)若磷化槽液中游离酸的酸点FA₂、总酸的酸点TA₂中的任意一个不满足31)中的数值要求，则需要对磷化槽液进行调整，调整方案如33)所述；

33)磷化槽液的调整：

若磷化槽液的总酸的酸点TA₂高于首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA₁，游离酸的酸点FA₂低于首次配置的磷化槽液中游离酸的酸点FA₁，则需要对磷化槽液添加磷化补充剂；

若磷化槽液的游离酸的酸点FA₂高于首次配置的磷化槽液中游离酸的酸点FA₁，总酸的酸点TA₂低于首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA₁，则需要对磷化槽液添加磷化开缸剂；

4)磷化处理工艺关键点控制：

活化处理：汽车镀锌板通过所述步骤1)配置的活化液中，保证活化液浓度为3.0～7.0g/L，活化液的pH值为8.0～11.0；活化温度＜30℃，得到表面活化后的汽车镀锌板；

磷化处理：将经表面活化后的汽车镀锌板通过所述步骤1)首次配置的磷化槽液或磷化处理若干次后，仍满足总酸的酸点TA₂为20～30，游离酸的酸点FA₂为1.0～3.0的磷化槽液，控制磷化回流温度为45～60℃；

5)磷化处理工艺中异常过程处理：

51)磷化滴液痕：磷化槽在磷化后烘干，出现水痕的问题，需要在磷化生产完毕后，将活化槽盖、镀后挤干辊的槽盖全部揭开，并对上述区域的喷管及隔离板进行擦洗；

52)磷化辊印：磷化板上存在辊印，因此需要检查镀后挤干辊，可通过抬辊排查；

53)磷化液循环无回流：检查回流过滤器。

2.根据权利要求1所述的汽车镀锌板磷化处理生产方法，其特征在于：所述步骤4)中，

活化处理：汽车镀锌板通过所述步骤1)配置的活化液中，保证活化液浓度为4.0～6.0g/L，活化液的pH值为8.5～10.0；活化温度＜30℃，得到表面活化后的汽车镀锌板；

磷化处理：将经表面活化后的汽车镀锌板通过所述步骤1)首次配置的磷化槽液，且首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA₁为24～28，游离酸的酸点FA₁为1.8～2.4，或磷化处理若干次后，仍满足总酸的酸点TA₂为24～28，游离酸的酸点FA₂为1.8～2.4的磷化槽液，控制磷化回流温度为50～53℃。