[发明专利]一种汽车镀锌板磷化处理生产方法

说明书

技术领域

本发明属于汽车板的磷化处理工艺领域，具体地涉及一种汽车镀锌板磷化处理生产方法。

背景技术

常规的钢板经冶炼并浇铸成板坯，然后进行热轧→酸洗连轧→连续退火→电镀锌→磷化处理工艺或者热轧→酸洗连轧→热镀锌→磷化处理工艺。其中镀锌板磷化工艺是在磷酸盐的稀溶液中进行，通过化学反应在锌层表面形成不溶性的三系磷酸盐膜的过程。磷化处理后的镀锌板具有优良冲压性及涂覆性，因此备受高端汽车厂及家电厂的青睐。

磷化反应形成的磷化膜结构比较复杂，其组成也随着磷化液的不同而不同。磷化反应过程为：把磷化金属浸入磷化液中，磷化液中的磷酸要与金属表面发生氧化还原反应，金属被氧化变成金属离子，氢离子被还原成氢气溢出水面，随着反应的不断进行，磷化液中的磷酸含量逐渐减少，促使可溶性的磷酸盐变成不溶性的磷酸盐，不溶性的磷酸盐沉降在金属表面形成磷化膜。被磷酸溶解下来的金属离子，也变成可溶性的磷酸盐，随着酸度的降低，也会分解变成不溶性磷酸盐，从而形成磷化膜。磷化液中有多少种金属，在磷化膜中就生成多种不同的磷酸盐，因而磷化膜的成分是多种多样的，色彩也不同，有浅灰色的，深灰色的，黑色的，彩色的等等。

由于磷化过程复杂，磷化产品的工艺标准难以控制，因此，在国内外仅有几个知名钢铁企业具备磷化处理生产能力。

由于缺乏同类机组生产经验，没有一套完整的镀锌板磷化工艺生产方法，当生产条件波动时，不能稳定保证磷化板质量，导致磷化膜厚和磷化颗粒尺寸离目标值存在偏差，随着生产时间的延续，膜厚等关键质量参数愈加难于控制。生产的磷化板产品存在磷化板板面发黄、发花、晶粒粗大、膜厚偏厚、色差、水印等问题，虽然机组也在生产各环节寻找原因，但未能解决此问题，也未能找出关键影响因素。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明公开了一种汽车镀锌板磷化处理生产方法。该生产方法不仅严格控制生产过程中的工艺参数，而且随时对不符合工艺参数的条件进行调整，同时还有异常处理过程。因此提供了一整套完整的磷化生产工艺，生产制备的磷化板具有优良的耐蚀性和冲压性。

本发明提供了一种汽车镀锌板磷化处理生产方法，包括如下处理工艺步骤：

1)配液：配置活化液，向活化罐中先加水，再加活化粉，保证活化液浓度为3.0～7.0g/L，活化液的pH值为8.0～11.0，活化液及配及用；且活化液配置结束后，打开搅拌器；

首次配置磷化槽液，通过磷化开缸剂和水调配磷化槽液；保证首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA₁为20～30，游离酸的酸点FA₁为1.0～3.0；

2)排渣：对磷化槽罐底部的沉渣进行排渣处理，每次排渣处理的排渣次数为4～6次，每相邻两次排渣之间的时间间隔为0.5～1.5h，且每次的排渣时间不固定，直至磷化槽中的磷化槽液变澄清为止；排渣处理结束之前，不要开启任何循环；

3)滴定：每次排渣处理过程结束后，打开过滤循环处理20～40min后，对磷化槽液加热循环10～30min；然后滴定并测算磷化槽液中游离酸的酸点FA₂和总酸的酸点TA₂；

31)若1.0≤FA₂≤3.0，且20≤TA₂≤30，则该磷化槽液可以继续用作磷化处理；

32)若磷化槽液中游离酸的酸点FA₂、总酸的酸点TA₂中的任意一个不满足31)中的数值要求，则需要对磷化槽液进行调整，调整方案如33)所述；

33)磷化槽液的调整：

若磷化槽液的总酸的酸点TA₂高于首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA₁，游离酸的酸点FA₂低于首次配置的磷化槽液中游离酸的酸点FA₁，则需要对磷化槽液添加磷化补充剂；

若磷化槽液的游离酸的酸点FA₂高于首次配置的磷化槽液中游离酸的酸点FA₁，总酸的酸点TA₂低于首次配置的磷化槽液中总酸的酸点TA₁，则需要对磷化槽液添加磷化开缸剂；

4)磷化处理工艺关键点控制：

活化处理：汽车镀锌板通过所述步骤1)配置的活化液中，保证活化液浓度为3.0～7.0g/L，活化液的pH值为8.0～11.0；活化温度＜30℃，得到表面活化后的汽车镀锌板；