[发明专利]一种加氢精制系统及其方法

权利要求书

1.一种加氢精制系统，所述系统包括原料处理区、液相加氢反应器、收集器、高温高压分离区、低压分离区、分馏区和气体处理区，其中原料处理区的出口与液相加氢反应器的入口连通，液相加氢反应器的出口与高温高压分离区入口连通，原料处理区与高温高压分离区之间设置液相循环线，高温高压分离区的液相出口与低压分离区连通，高温高压分离区的气相出口与气体处理区连通，低压分离区液相出口与分馏区连通，

液相加氢反应器底部设置原料进料口，所述原料进料口与原料处理区的出口连通，液相加氢反应器顶部设置出料口，并与高温高压分离区入口连通，液相加氢反应器的底部与收集器顶部入口连通；收集器与液相加氢反应器的容积比1:20～1:200。

2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述液相加氢反应器自下而上依次装填容金属催化剂和加氢精制催化剂，容金属催化剂与加氢精制催化剂的装填体积比为1:9～4:6。

3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，容金属催化剂含有氧化铝载体及负载在该载体上的第VIB族和第VIII族加氢金属组分，所述氧化铝载体的孔分布为孔直径为10-20纳米的孔的孔容占总孔容的百分数70％～98％。

4.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述加氢精制催化剂含有载体以及负载在所述载体上的活性组分，所述载体为氧化铝和/或氧化硅-氧化铝，所述活性组分为镍和钨，以所述加氢精制催化剂的总量为基准，以氧化物计，镍的含量为1-5重量％，钨的含量为12-35重量％，余量为载体。

5.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述收集器与液相加氢反应器的容积比1:40～1:150。

6.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，在液相加氢反应器内每两个相邻催化剂床层间设置混氢装置，并与氢气注入线连通。

7.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，原料处理区内设置混氢罐和加热炉，原料油进料线、氢气进料线、液相循环线与混氢罐连通，混氢罐出口与加热炉入口连通，加热炉出口与液相加氢反应器原料进料口连通。

8.一种基于权利要求1-7任一系统的加氢精制方法，其特征在于，原料油、氢气和循环油进入混氢罐，混合物料经加热炉加热后，从液相加氢反应器底部进入液相加氢反应器，依次与容金属催化剂和加氢精制催化剂接触进行反应，反应流出物从液相加氢反应器顶部排出，经高温高压分离区进行气液分离，所得液体产物一部分经液相循环线循环至原料处理区，剩余部分依次进入低压分离区和分馏区，得到精制产品，高温高压分离区所得气相产物进入气体处理区进行冷却分液。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，经液相循环线进入原料处理区的液体产物与原料油的重量比为1:5～5:1。

10.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，原料油选自减压馏分油糠醛精制-溶剂脱蜡后得到的石蜡组分、轻脱沥青油糠醛精制-溶剂脱蜡后得到的微晶蜡组分、减压馏分糠醛精制-溶剂脱蜡油、环烷基减压馏分油中的一种或几种。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，原料油为石蜡组分或微晶蜡组分，液相加氢反应器的反应条件为：氢分压4～18MPa，温度为220～400℃，液时体积空速为0.3～1.5h^-1；进入液相循环线的液体产物中芳烃重量含量<1％，颜色赛波特+30号。

12.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，原料油为脱蜡油或环烷基减压馏分油，液相加氢反应器的反应条件为：氢分压3～16MPa，温度为250～400℃，液时体积空速为0.5～1.8h^-1；进入液相循环线的液体产物中芳烃重量含量<20％，色度号0.5号。