[发明专利]一种加氢精制系统及其方法

说明书

一种加氢精制系统及其方法，所述系统包括原料处理区、液相加氢反应器、收集器、高温高压分离区、低压分离区、分馏区和气体处理区，其中原料处理区的出口与液相加氢反应器的入口连通，液相加氢反应器的出口与高温高压分离区入口连通，原料处理区与高温高压分离区之间设置液相循环线，高温高压分离区的液相出口与低压分离区连通，高温高压分离区的气相出口与气体处理区连通，低压分离区液相出口与分馏区连通。本发明的系统中催化剂的加氢性能得到充分发挥，经济性高，并使得整个催化剂体系具有更为良好的稳定性，显著提高了系统的运转周期。

技术领域

本发明属于在存在氢的条件下处理烃油的系统和方法，更具体地说，是采用液相加氢生产石蜡产品或润滑油基础油的系统和方法。

背景技术

石蜡、微晶蜡是重要的石油产品，是医药、日用化工及其它精细化工产业的重要原料。石蜡原料中通常含有少量的芳烃、硫化物及氮化物，一般通过加氢精制除去。在润滑油基础油的过程中，也需要进行加氢精制法，将原料中的部分芳烃组分、硫化物、氮化物等杂质除去，改善油品的颜色和安定性。

在常规的加氢精制装置中，气液是向下并流进入反应器的。由于在糠醛精制、酮苯脱蜡过程中，受溶剂腐蚀的影响，石蜡原料、微晶蜡原料及基础油原料中会有较多机械杂质，这些机械杂质会沉积在催化剂床层上，导致催化剂的加氢性能下降。

CN103773499A公开了一种石油蜡的加氢精制方法，石油蜡原料和氢气以逆流的方式通过气液逆流加氢反应器，与其中的非贵金属加氢精制催化剂接触反应后，气相从反应器顶部排出它用，液相流出物直接进入第二加氢反应区，依次经过加氢保护反应区和主加氢精制反应区，依次与其中的加氢保护剂和还原型加氢精制催化剂接触进行加氢反应，加氢精制产物经分离后，气相循环回气液逆流加氢反应器，液相为精制后的石油蜡产品。

发明内容

本发明的目的是提供一种加氢精制系统，以解决现有技术中在石蜡加氢精制过程中催化剂使用周期短的问题。

本发明提供的系统包括原料处理区、液相加氢反应器、收集器、高温高压分离区、低压分离区、分馏区和气体处理区，其中原料处理区的出口与液相加氢反应器的入口连通，液相加氢反应器的出口与高温高压分离区入口连通，原料处理区与高温高压分离区之间设置液相循环线，高温高压分离区的液相出口与低压分离区连通，高温高压分离区的气相出口与气体处理区连通，低压分离区液相出口与分馏区连通，

液相加氢反应器底部设置原料进料口，所述原料进料口与原料处理区的出口连通，液相加氢反应器顶部设置出料口，并与高温高压分离区入口连通，液相加氢反应器的底部与收集器顶部入口连通。

所述1至3个液相加氢反应器为串联连接或者为并联连接。

所述液相加氢反应器自下而上依次装填容金属催化剂和加氢精制催化剂，容金属催化剂与加氢精制催化剂的装填体积比为1:9～4:6。

所述容金属催化剂含有氧化铝载体及负载在该载体上的第VIB族和第VIII族加氢金属组分，所述氧化铝载体的孔分布为孔直径为10-20纳米的孔的孔容占总孔容的百分数70％～98％。

以催化剂总量为基准，以氧化物计，第VIB族加氢金属组分的含量为0.5～18重％，优选2～12重％，第VIII族加氢金属组分的含量为0.3～8重％，优选0.5～5重％。所述第VIB族加氢金属组分选自钼和/或钨，第VIII族加氢金属组分选自镍和/或钴。

所述加氢精制催化剂含有载体以及负载在所述载体上的活性组分，所述载体为氧化铝和/或氧化硅-氧化铝，所述活性组分为镍和钨，以所述加氢处理催化剂的总量为基准，以氧化物计，镍的含量为1-5重量％，钨的含量为12-35重量％，余量为载体。