[发明专利]一种加氢裂化催化剂的制备方法

说明书

本发明公开了一种加氢裂化催化剂的制备方法。该催化剂制备方法如下：制备Si、Al的氧化物前身物浆液A；制备W、Ni的氧化物前身物浆液B；制备Mo、Ni的氧化物前身物浆液C；将上述浆液A、浆液B和浆液C混合，然后进行老化；加入分子筛物料，过滤，干燥，然后成型、洗涤、干燥、焙烧，得到加氢裂化催化剂。该制备方法能够改善加氢活性金属间以及活性金属与载体间的配合作用，提高加氢裂化催化剂对含氮化合物和多环芳烃的转化能力，进而提高催化剂的整体性能。

技术领域

本发明涉及一种加氢裂化催化剂的制备方法。

背景技术

近年来，原油的过度开采导致原油的重质化、劣质化趋势进一步扩大。于此同时燃料燃烧排放的污染物给人类赖以生存的环境带来的危害也越来越受到重视，更加严格的环保法规也随之出台。由此，炼油厂面临着原料加工难度增大、产品质量升级等诸多艰巨任务。

加氢裂化能把重质油转化成质量很高的燃料油，其产品无需精制即可直接出售使用，因此加氢裂化技术成为处理劣质、重质原料生产优质燃料油最好的加工手段之一。

加氢裂化对原料的要求不能脱离催化剂和工艺，工艺上主要考虑原料能否维持加氢裂化过程长周期运行，减少停工次数；催化剂如果性能好，活性高，抗污染能力强，则可允许加工质量更劣、杂质更多的原料。

加氢裂化原料油中的大分子碱性氮化物易吸附在催化剂的酸性中心上使催化剂中毒、结焦，重馏分中的芳烃尤其是多环芳烃，也会在催化剂的酸性中心上竞争吸附，缩合生焦，加速裂化催化剂的失活速率，缩短催化剂的使用周期。

对较高氮含量的原料，进行一段串联或两段流程加氢处理时，在原料与含分子筛催化剂接触前，一般都要经过加氢精制过程，使氮含量降低到能使加氢裂化催化剂活性较好发挥所允许的范围内。

一般工业应用的含分子筛加氢裂化催化剂，要求氮含量控制在20 μg/g以下，当裂化段进料氮含量达到50 μg/g左右时，裂化催化剂就需要较高的反应温度，而高的反应温度不利于其活性的有效发挥，同时会加速催化剂结焦、失活，降低催化剂的使用寿命，炼油厂一般将裂化段进料氮含量控制在20μg/g以下，但当VGO中的氮含量在200～2000μg/g时，通过预精制使流出物氮含量降到此范围内比较困难，就得选择更苛刻的处理条件来实现裂化催化剂对进料氮含量的要求，如提高温度、降低空速等手段虽可补偿精制催化剂活性的不足，但会导致精制催化剂快速失活，缩短其使用周期。

加氢裂化催化剂的加氢活性中心一般由第Ⅷ族和第ⅥB族活性金属组成，活性金属好的结合方式和配比可使催化剂的加氢活性中心得到优化，从而可加速含氮化合物和多环芳烃的转化，起到对催化剂酸性中心保护的作用，提高催化剂的耐氮能力和芳烃饱和能力，使催化剂在反应物氮含量较高的条件下仍具有良好的加氢裂解活性、加氢转化能力和较好的延缓积炭生成的性能。

加氢裂化催化剂的酸性组分一般由无定形硅铝和适宜酸性的分子筛提供，无定形硅铝酸中心数少，孔径大，不易发生过度裂化，二次裂化少，有利于多产中间馏分油尤其是多产柴油，但活性低，操作灵活性差；分子筛酸中心数多，孔径小，具有较高的裂化活性、较大的生产灵活性和较强的原料适应性，但在最大量生产中间馏分油尤其是柴油时选择性比无定形硅铝差；将无定形硅铝与分子筛相结合可协同发挥各自的优势，提高加氢裂化催化剂的活性和中油选择性。

目前加氢裂化催化剂常用的制备方法为混捏法、浸渍法、共沉淀法。混捏法是将活性金属与酸性组分、载体、助剂等一起混捏，受制备方法限制无法使各活性组分达到很均匀的分散，会使催化剂局部金属或酸性组分聚集影响其活性的有效发挥，或催化剂局部反应强烈导致催化剂结焦失活。浸渍法是用含活性金属的浸渍液浸渍成型载体，其中成型载体一般采用混捏的方法制备，这样无定形硅铝和分子筛在混捏过程中也无法达到很均匀的分散，浸渍法负载的活性金属在干燥、焙烧过程中颗粒间的毛细管力会使活性金属组分发生团聚，形成尺寸较大的颗粒，降低活性金属的分散度。这两种制备方法，都无法控制活性金属的结合方式，单靠焙烧过程热分解，很难形成有利于目的反应的活性金属结合方式。