[发明专利]一种连续配料料仓加料时序自动编制方法

权利要求书

1.一种连续配料料仓加料时序自动编制方法，其特征在于，包括：

1)收集料仓参数信息；参数信息包括：料仓的料位上限l_max、料仓最小加料停止线l_+min、料仓的料位下限l_min、允许开始加料的最高料位l_s+、加料速度v₊、加料小车的数量n_car、小车移动速度v_car、相邻料仓间距m，调度周期T；

2)获取调度初始状态和混匀任务要求的料槽运行信息；初始状态信息包括：料槽的初始下料状态、各个料仓的初始料位、小车的初始位置、小车的初始可用时刻、小车的初始任务；混匀任务要求的料槽运行信息包括：混匀料槽可使用的料仓、各个料仓的下料速度；将小车的初始任务按照开始加料时刻从早到晚依次加入全局任务集J；料槽下料状态变化时刻集合TT设置为

3)启动连续配料料仓加料时序自动编制流程；具体步骤如下：

步骤3.1：启动时钟，设置t＝0；

步骤3.2：选择加料料仓；选择加料料仓的方法如下：

3.2.1)检索供料任务集合中加料料仓编号为i且开始时刻小于等于t结束时刻大于t的任务；若结果不为空，则表示t时刻料仓i正在加料；若结果为空，则表示t时刻料仓无小车加料；

3.2.2)根据全局任务集合和料槽下料曲线，利用公式(1)计算料仓i在t时刻的料位l_i,t；

其中，l_i,0为料仓i的初始料位；表示时刻t前料仓i的加料总量，δ_i,t表示时刻t料仓i是否加料，表示时刻t前料仓i的下料总量，v_i,-表示料仓i的下料速度，

利用料仓的持续下料能力计算公式

计算每个可用料仓的持续下料能力；

3.2.3)对可用料仓按照持续下料能力进行升序排序，选出持续下料能力最小的料仓作为加料料仓，记为i^*；

步骤3.3：计算步骤3.2中选中的料仓的最早和最晚开始加料时刻；具体计算方法如下：

3.3.1)利用公式(1)计算当前时钟t时刻料仓的料位

3.3.2)判断是否小于等于l_min；若是，转至3.3.3)；若否，转至3.3.4)；

3.3.3)得到最晚开始加料时刻最早开始加料时刻结束；

3.3.4)判断是否小于等于l_s+,若是则

3.3.5)在料槽下料状态变化时刻集合TT查找当前时钟时刻t之后的状态变化时刻；若查找结果为空，则转到3.3.6)；若查找结果不为空，则转到3.3.7)；

3.3.6)根据料槽初始下料状态和集合TT判断时刻t料槽的下料状态ε_t；若ε_t＝1，则如果若ε_t＝0，则如果

3.3.7)遍历3.3.5)中的查找结果，分段计算；求取满足

的最小的t'；若找不到t'满足条件，则令t'＝∞；求取满足

的最小的t”，若找不到t”满足条件，则令t”＝∞，若找到则结束遍历；

步骤3.4)：指定加料小车，确定开始加料时刻sft和小车行走时长；具体过程如下：

3.4.1)计算在时刻t每个小车k对选中料仓i^*的可用时刻和紧急可用时刻

若时刻t小车k无最近任务，则

其中，idlet_k,0为小车k的初始可用时刻，p_k,0为小车k的初始位置；为小车行走时长；

若时刻t小车k有最近任务j，且最近任务的结束时刻et_j为∞,则判断小车能否在时刻t前加满；若能加满，则计算加满时刻t_full,

其中p_j为任务j对应的料仓编号；否则小车k对选中料仓i^*的紧急可用时刻为

其中，interuptt_j为任务j的允许打断时刻；

若时刻t小车k有最近任务j，且最近任务的结束时刻et_j不为∞，则

3.4.2)搜索来得及为料仓i^*加料的小车；若搜索结果不为空，则转到3.4.3)；否则转到步骤3.4.4)；

3.4.3)从搜索结果中选择行走距离最近的小车为料仓i^*加料，记录选中的小车为k^*，小车k^*开始加料的时刻为

3.4.4)搜索对选中料仓i^*的紧急可用时刻小于等于料仓i^*的最晚加料时刻的小车；若搜索结果不为空，转到3.4.5)；否则转到3.4.6)；

3.4.5)从搜索结果中选择行走距离最近的小车为料仓i^*加料，记录选中的小车为k^*，小车k^*开始加料的时刻为

3.4.6)选择对选中料仓i^*的紧急可用时刻最小的小车为料仓i^*加料，记录选中的小车为k^*，小车k^*开始加料的时刻为

步骤3.5：判断步骤3.4中计算的开始加料时刻是否大于等于调度周期T；若是，则转到步骤3.10；若否，则转到步骤3.6；

步骤3.6：令t＝sft；进行料槽停止下料检测；料槽停止下料检测的具体过程为：比较t和的大小，若则表示料仓i^*在开始加料前已经断料；根据集合TT判断若则将加入TT；

步骤3.7：进行加满检测；具体过程如下：遍历所有小车k，若小车k上的任务j的结束时刻为∞，则根据料槽下料状态变化时刻集合获取料槽下料状态曲线，确定任务j能否在sft前加满，并确定加满时刻t_full；判断k是否等于k^*，若是，则et_j＝min(t_full,sft-m|p_j-i^*|/v_car)；若否，则判断任务j能否在sft前加满，若能加满，则判断任务j能否在完全不影响为其他料仓供料的情况下确定加满时刻，即要求t_full≤sft-max(p_j-1,max(i)-p_j)，其中max(i)表示料仓编号的最大值，若t_full≤sft-max(p_j-1,max(i)-p_j)，则et_j＝t_full；

步骤3.8：添加新任务到供料任务集合中，并更新小车最近任务；假设新任务为j'；新任务的加料料仓为i^*，开始加料时刻为sft，可打断时刻为

步骤3.9：进行料槽开始下料检测，转到步骤3.2；料槽开始下料检测的具体过程为：计算新任务的料仓i^*在时刻sft的料位计算小车将料仓i^*料位加至最低料位以上的时刻t_lmin,判断时刻t_lmin其他料仓的料位是否均高于料仓的料位下限l_min；若是，则根据料槽下料曲线判断时刻t_lmin的料槽下料状态，若时刻t_lmin料槽下料状态则将t_lmin加入集合TT；

步骤3.10：令t＝T，进行料槽停止下料检测；

步骤3.11：强制任务截断；遍历所有小车k,计算各个小车作业料仓的加满时刻t_full，若t_full＜T,则令小车上的作业的结束时刻为t_full；若t_full≥T,则令小车上的作业的结束时刻为T。