[发明专利]一种连续配料料仓加料时序自动编制方法

说明书

本发明公开了一种连续配料料仓加料时序自动编制方法，该方法包括以下步骤：收集料槽的相关参数，作为时序控制的已知条件；获取调度开始时刻的各种初始状态信息和混匀任务要求的料槽运行信息；利用料仓加料需求，根据启发规则推进时钟编制连续配料料仓加料时序。由于料仓加料需求具有离散型，因此利用料仓加料需求推进时钟可以产生类似中断的效果，区别于固定步长推进时钟的方式，能够避免不必要的查询和计算，提升连续配料料仓加料时序编制的性能。本发明方法可以解决混匀料场生产过程中混匀料槽中的各个料仓的加料时序控制问题，避免不必要的混匀料槽断料的发生。可以提高混匀料槽生产效率和混匀效果。

技术领域

本发明涉及冶金自动化技术，尤其涉及一种连续配料料仓加料时序自动编制方法。

背景技术

使用混匀原料有利于高炉稳定生产提供优质铁水。为了提高原料混匀效果，目前国内很多钢铁企业都采用了由原料场向烧结厂供应混匀原料的工艺。混匀配料工艺主要由混匀配料槽、定量给料装置、混匀料场、混匀堆取料机及相关输送设备组成。通过定量给料装置控制混匀配料槽进行定量配料以实现按照炼铁工艺的实际配比要求进行混匀，再利用混匀堆取料机在混匀料场进行堆取操作完成堆料操作和取料操作。混匀配料槽一般包括多个料仓，以装填各种原料，由于混匀配比的不同，各个料仓的下料速度可能不同，因此如何科学合理的安排各个料仓的加料时序，保证混匀料槽的连续下料成为钢铁企业混匀料场在拥有各种硬件和工艺支持基础上必须具备的软实力。

目前国内钢铁企业的混匀料场调度普遍通过调度人员凭借经验组织混匀生产。在实际生产过程中容易出现时序控制不当导致混匀料槽断料。混匀料槽断料既降低了混匀生产效率，同时混匀料槽断料后，再次开启下料时，由于设备启动存在时差，会导致混匀不均，影响混匀质量。

综上所述，研发连续配料料仓加料时序自动编制的方法，以减少混匀料槽断料的发生，从而保证混匀料槽混匀能力的发挥和原料混匀质量。是进一步提高当前混匀料场原料混匀效果和生产控制水平的一个关键环节。同时从钢铁企业原料厂全局时序控制出发，研发连续配料料仓加料时序自动编制方法，是实现钢铁企业原料厂供卸料一体化调度的基础技术。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于针对现有技术中的缺陷，提供一种连续配料料仓加料时序自动编制方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种连续配料料仓加料时序自动编制方法，包括：

1)收集料仓参数信息；参数信息包括：料仓的料位上限l_max、料仓最小加料停止线l_+min、料仓的料位下限l_min、允许开始加料的最高料位l_s+、加料速度v₊、加料小车的数量n_car、小车移动速度v_car、相邻料仓间距m，调度周期T；

2)获取调度初始状态和混匀任务要求的料槽运行信息；初始状态信息包括：料槽的初始下料状态、各个料仓的初始料位、小车的初始位置、小车的初始可用时刻、小车的初始任务；混匀任务要求的料槽运行信息包括：混匀料槽可使用的料仓、各个料仓的下料速度；将小车的初始任务的按照开始加料时刻从早到晚依次加入全局任务集J。料槽下料状态变化时刻集合TT设置为

3)启动连续配料料仓加料时序自动编制流程；具体步骤如下：

步骤3.1：启动时钟，设置t＝0；

步骤3.2：选择加料料仓；选择加料料仓的方法如下：

3.2.1)检索供料任务集合中加料料仓编号为i且开始时刻小于等于t结束时刻大于t的任务；若结果不为空，则表示t时刻料仓i正在加料；若结果为空，则表示t时刻料仓无小车加料；

3.2.2)根据全局任务集合和料槽下料曲线，利用如下公式计算料仓i在t时刻的料位l_i,t；