[发明专利]利用沥青拌合站回收矿粉和废轮胎热解油及胶粉生产高性能改性沥青方法及其制品

说明书

本发明公开了一种利用沥青拌合站回收矿粉和废轮胎热解油及胶粉生产高性能改性沥青方法及其制品，其的各组分及重量百分比如下：石油沥青40～50％，废矿粉15～20％，废旧轮胎热解油25～30％，石油树脂2～5％，苯乙烯‑丁二烯‑苯乙烯嵌段共聚物4～10％，丁苯橡胶2～5％；本发明提供的方法的工艺简易，易于实现，所制得的高性能改性沥青制品与现有常规改性沥青材料相比，软化点大幅提升，低温性能好，同时粘度比橡胶沥青降低，可代替其它沥青材料广泛用于各等级路面中，在显著提高路面使用性能的同时，大量使用固体废弃物，从而节约石油资源，保护环境，同时降低造价，利于广泛推广应用。

技术领域

本发明属于沥青制备技术领域，具体涉及一种利用沥青拌合站回收矿粉和废轮胎热解油及胶粉生产高性能改性沥青方法及实施该方法制得的制品。

背景技术

由于沥青混凝土生产所用石料在碎石厂的生产过程中会产生粉尘，粉尘粘附在石料上会随之运输到沥青拌合站。沥青拌合站在沥青混凝土的过程中，需要对石料进行铲运、输送、加热和拌合，粉尘会排放出来污染环境，拌合站需要通过布袋除尘装置对粉尘进行回收。回收后的粉尘小部分可以重新添加到沥青混合料中，大部分都无法使用只能废弃，处置不当会占用土地，严重污染环境，因此废矿粉的处理一直是困扰沥青拌合站的难题之一。但这些废矿粉由于体积非常小，粒径基本都在0.075mm以下，具有良好的比表面积，活性较好，易于与沥青及其它材料发生反应。同时这些废矿粉具有一定的强度，是良好的填充剂，可以改善沥青的力学性能。最重要的是，通过在生产过程中与各种沥青改性材料包括SBS和废胎胶粉等发生“接枝”反应，有效改善改性沥青的离析问题。

而随着我国汽车工业的发展，产生了越来越多的废旧轮胎。现有废旧轮胎的处理方式包括轮胎翻新、研磨成胶粉制作再生胶。其中轮胎翻新是有次数限制的，当翻新到一定次数就不允许再进行翻新，只能废弃，研磨成胶粉，部分胶粉被用于生产路用橡胶沥青。橡胶沥青具有良好的路用性能，并具有一定废物循环利用的环保意义，得到一定推广。但橡胶沥青粘度大，必须在高温条件下生产、与石料拌和施工，挥发的烟尘较大、气味较重，在推广过程中也受到了一定阻力。轮胎在生产过程中添加了大量的糠醛油，糠醛油与橡胶反应后具有良好的性能，通过对废旧轮胎进行高温裂解，原有的糠醛油与橡胶反应后的油脂会析出，部分被作为劣质燃料使用，热值不高，但排放很严重，因此国内限制其使用。

发明内容

针对上述的不足，本发明目的之一在于，提供一种工艺简易，易于实现，可代替其它沥青材料广泛用于各等级路面中，在显著提高路面使用性能的同时，大量使用固体废弃物，从而节约石油资源，保护环境，同时降低造价的利用沥青拌合站回收矿粉和废轮胎热解油及胶粉生产高性能改性沥青方法；

本发明目的还在于，提供一种实施上述利用沥青拌合站回收矿粉和废轮胎热解油及胶粉生产高性能改性沥青方法制得的制品。该制品可代替其它沥青材料广泛用于各等级路面中，在显著提高路面使用性能的同时，大量使用固体废弃物，从而节约石油资源，保护环境，生产成本低。

为实现上述目的，本发明所提供的技术方案是：

一种利用沥青拌合站回收矿粉和废轮胎热解油及胶粉生产高性能改性沥青方法，其包括以下步骤：

(1)预备原料：原料的各组分及重量百分比如下：

(2)加热混合：将废旧轮胎热解油加热到140～160℃以上，然后将丁苯橡胶逐渐加入到废旧轮胎热解油中，然后加入苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物，并不断加热搅拌；

(3)待加热温度升至170～190℃时，依次加入石油沥青、石油树脂和废矿粉，待搅拌均匀后，制成高性能改性沥青制品。

作为本发明的一种改进，所述步骤(2)中待丁苯橡胶完全溶解后再加入苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物。