[发明专利]铝合金表面处理上料智能编组、下料智能分拣方法及系统

说明书

本发明涉及铝合金表面处理上料智能编组、下料智能分拣方法及系统，其中，铝合金表面处理上料智能编组方法包括：提取上料区待编组工件的数字化标签中的工艺数据；将待编组工件的工艺数据与编组区中正在编组区域的数字化标签中的工艺数据进行轮询配对；将待编组工件的工位号定义为取料数据，将配对成功的正在编组区域的工位号定义为存料数据；择机调度行车从取料数据对应的取料工位上提取待编组工件并放置至存料数据对应的编组工位上，完成上料编组。本发明可实现上料智能编组及下料智能分拣，解决了上料后不能对工件进行自动区分、组织导致生产效率下降的问题；以及解决了下料后不能对产品进行自动分拣导致生产效率下降的问题。

技术领域

本发明属于铝合金阳极氧化和电镀等各类表面处理自动生产线领域，具体涉及一种铝合金表面处理上料智能编组方法及系统，以及下料智能分拣方法及系统。

背景技术

铝合金氧化自动生产线是我国近几年新兴的自动化生产装备。自动化生产线以节约用工成本、降低化学药品消耗、操作环境舒适、产品质量稳定、生产效率高而得到铝型材行业的普遍欢迎。

在氧化生产过程中，物料的移送及工艺过程绝大部分都是依靠行车来完成的，所以生产线的自动化程度主要决定于行车的自动化程度。

在国内企业为缩短产品生产周期、提高经济效益通常采用混料生产模式，即在生产线上同时进行数种不同工艺的产品同时在线生产。

目前常见的铝合金阳极氧化自动生产线在上料后通过存储区放置排队后由行车直接搬运进后道工序生产。随着产能的不断提升，常常要求几挂工件同时移动。在混料生产的时候，上好挂的工件常常会出现不同工艺混合在一起，不能对工件进行自动区分、组织的情况，这就需要行车通过半自动甚至手动操作的方式对工件进行重新组合，使相同工艺的工件组合在一起进行生产，这样既消耗了人力、提高了产品的人工成本，同时又降低了生产效率，且在自动生产线上进行人工操作或人工干预都存在安全隐患。

相同的情况也出现在下料过程中，目前常见的铝合金阳极氧化自动生产线在完成加工后产品直接由行车依次搬运进入下料区。在混料生产的时候，因为生产线上同时生产不同的产品，导致下料机前后下料的产品不一致，造成产品在料框内混料。这样在进行后道包装工序的时候，便加重了后道分拣包装工序的劳动强度，因为需要专门安排操作者进行分拣工作，否则容易导致包装混料，出现发错货的可能。

有的企业为了避免产品在料框内混料，在下料的时候频繁推出、推进料车更换料框，浪费了人力，从而降低了生产效率。

还有的企业为了避免产品在料框内混料，在下料完成的时候，直接由操作者人工扛走产品，这样即增加了工人的劳动强度，又因为人力搬运产品可能会引发不安全因素与产品质量问题。

发明内容

本发明的一个目的是解决铝合金表面处理自动生产线在混料生产的时候，上料后不能对工件进行自动区分、组织的缺陷，从而导致生产效率下降的问题；由此提出一种铝合金表面处理上料智能编组方法，同时相应提出一种铝合金表面处理上料智能编组系统。

本发明提出的一种铝合金表面处理上料智能编组方法，主要包括以下步骤：

A1、提取上料区待编组工件的数字化标签中的工艺数据；

A2、将待编组工件的工艺数据与编组区中正在编组区域的数字化标签中的工艺数据进行配对；若配对不成功，则通过轮询将待编组工件的工艺数据与下一正在编组区域的数字化标签中的工艺数据进行配对，直至配对成功；

A3、将待编组工件的工位号定义为取料数据，同时将配对成功的正在编组区域的工位号定义为存料数据；

A4、择机调度行车从取料数据对应的取料工位上提取待编组工件并放置至存料数据对应的编组工位上，完成上料编组。

在本发明的进一步方案中，步骤A4之后还包括：