[发明专利]一种YJV电缆导体退火工艺

说明书

技术领域

本发明涉及铜线退火工艺技术领域，尤其涉及一种YJV电缆导体退火工艺。

背景技术

现有常规YJV电缆为多股导线紧压绞和组成的电缆，用于电线电缆中，通常会选择退火处理以提升电缆导体的柔韧性与导电性；目前有些厂家在电缆导体紧压绞合前进行退火，这样做紧压绞合得不到良好的紧压效果、线芯松散、刚性应力强、柔韧性能差和导电性能低，而现有的退火工艺，在退火前没有对多股电缆导体表面残留的乳化油进行清洁，导致多股电缆导体在退火后出现斑纹，影响电缆导体的表面光洁度，降低了多股电缆导体的导电率，并且使得多股电缆导体的硬度高、柔韧性差。因此，需要对YJV电缆导体退火工艺进行优化处理来解决上述问题的不足。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种YJV电缆导体退火工艺。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

本发明提出了一种YJV电缆导体退火工艺，包括如下步骤：

S1、电缆导体电化学拉拔；将电缆导体在电解液配方为，10-80g/LNaOH、25-80g/L非离子型乳化油、余量为蒸馏水，电流密度为10mA/cm²～100mA/cm²，拉拔速度为0.10m/s～0.50m/s的工艺参数下拉拔成丝状电缆导体；

S2、电缆导体紧压绞和；将丝状电缆导体通过绞线机紧压绞和成螺旋状多股电缆导体；

S3、电缆导体清洁；将多股电缆导体浸入酸洗槽中进行酸洗，酸洗槽中酸液为2％-15％重量的硫酸溶液；酸洗过后的电缆导体浸入中和槽中进行酸液中和，中和槽中为1％-5％重量的烧碱溶液；

S4、电缆导体预热；采用热风机对多股电缆导体进行预热烘干，去除表面残留的溶液；

S5、电缆导体加热；先用氮气或二氧化碳吹扫退火炉15-45min以置换炉内气体，在将预热烘干后的多股电缆导体输送至回火炉中，以255℃-275℃的温度缓慢加热升温10-30min；

S6、电缆导体保温；将缓慢升温处理后的多股电缆导体放置在回火炉中在255℃-275℃的温度下保温6-8小时；

S7、电缆导体冷却；回火炉停止加热保温，采用50-80℃/小时的冷却速度及3-4小时的冷却时间，待多股电缆导体温度降至40℃-50℃时，将多股电缆导体从回火炉中取出空冷至室温。

优选的，所述回火炉为密闭性电热回火炉，器炉炉体中充入有二氧化碳或氮气，并且在加热和保温过程中，始终以20-120m³/h的流量向退火炉持续通入二氧化碳或氮气。

优选的，所述电缆导体在拔成丝状电缆导体后，经手卷装置卷制成盘状的电缆导体。

本发明提出的一种YJV电缆导体退火工艺，有益效果在于：本发明的YJV电缆导体退火工艺是通过将经过紧压绞和处理后的电缆导体在回火加热前，浸入酸洗槽中进行酸洗处理，将电缆导体表面残留的乳化油去除，然后浸入中和槽中的烧碱溶液中和掉残留的酸液，然后对多股电缆导体进行回火保温处理，提升电缆导体的导电率和柔韧性，消除因紧压绞和对电缆导体产生的高电阻、柔韧性差等不利因素，同时能够有效的去除电缆导体表面残留的乳化油，避免电缆导体上残留的乳化油在进行加热回火时产生斑纹影响电缆导体的光洁度，同时提升了退火后电缆导体的导电率和柔韧性，对比现有的YJV电缆导体退火工艺具有在退火后电缆导体表面光洁度好，导电率高、柔韧性好，没有油污斑纹的优点。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例一

一种YJV电缆导体退火工艺，包括如下步骤：

S1、电缆导体电化学拉拔；将电缆导体在电解液配方为，30g/LNaOH、50g/L非离子型乳化油、余量为蒸馏水，电流密度为60/mA/cm²，拉拔速度为0.30m/s的工艺参数下拉拔成丝状电缆导体；

S2、电缆导体紧压绞和；将丝状电缆导体通过绞线机紧压绞和成螺旋状多股电缆导体；

S3、电缆导体清洁；将多股电缆导体浸入酸洗槽中进行酸洗，酸洗槽中酸液为2％重量的硫酸溶液；酸洗过后的多股电缆导体浸入中和槽中进行酸液中和，中和槽中为1％重量的烧碱溶液；

S4、电缆导体预热；采用热风机对多股电缆导体进行预热烘干，去除多股电缆导体表面残留的溶液；