[发明专利]一种新型的螺旋翅片式结构热交换器

说明书

技术领域

本发明涉及一种换热器，具体的说是涉及一种新型的螺旋翅片式结构热交换器，属换热器设备技术领域。

背景技术

在冷却空气或滑油等介质时，目前的先进经济型换热器产品更多是选择将管外侧肋化处理，以提高肋化面积，从而降低产品的制作成本，但传统式的翅片式结构换热器，由于需要兼顾气侧压降损失问题，因此不得不增加进风口面积，并在进气管路增加风筒用以过渡，但是这样就增加了产品的结构布局和产品的自身重量及成本。

螺旋折流板结构在降低流体阻力方面性能显著，同时由于其优越的传热性能，因而受到各国同行厂家的推崇，因而激发出了本领域的技术人员对螺旋折流翅片式结构换热器技术的研究思路，虽然螺旋折流板结构有前述的优越性能，但是作为螺旋折流翅片技术研究而言，其当前研究出的产品结构模型还仅仅停留于理论阶段，究其原因主要是因为螺旋折流翅片制作工艺极其复杂，材料损耗情况也较为突出，造价较高，而且生产效率低下，难以突现量产。

发明内容

为此，本发明的目的在于提供一种新型的螺旋翅片式结构热交换器，用以克服背景技术中存在的问题。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种新型的螺旋翅片式结构热交换器，包括壳体、料液进管箱、料液出管箱、第一管板、第二管板、中心固定管轴、冷却管组及翅片组；其中，所述壳体上方设置有出气口、支撑座及排气孔，下方设置有进气口；所述的料液进管箱、料液出管箱分设在壳体的两侧，所述料液进管箱上设置有料液进管及观测孔，通过第一管板与壳体相连，所述料液进管箱上设置有料液出管及观测孔，通过第二管板与壳体相连；所述第一管板与第二管板设置在中心固定管轴的两侧；所述冷却管组设置在第一管板与第一管板之间，且均匀布设在中心固定管轴的四周；所述翅片组由若干螺旋扇形翅片组成，套设在冷却管组上，其中，所述的每个螺旋扇形翅片与冷却管组之间均设置成一定的倾角。

所述的第一管板及第二管板上均开设有若干圆形孔洞，每个孔洞内均穿设有一冷却管。

所述的每个螺旋扇形翅片上均开设有若干翅片孔，每个翅片孔内均穿设有一冷却管。

所述的每个翅片孔孔口翻边，可在翅片与冷却管通过过盈配合的胀管工艺，保证每片翅片间的有效距离以及螺旋夹角的一致性，即可使得每个螺旋扇形翅片在与冷却管组上形成所需要的螺旋升角，还能解决每个螺旋扇形翅片与每个冷却管之间的有效贴合问题。

所述的螺旋扇形翅片与冷却管之间还可以通过浸锡加烘焊的方式连接，通过冷却管与翅片焊牢，可以有效的增加传热效率及改善翅片的防腐性能。

所述螺旋扇形翅片是采用专用冲压模具，多道工序冲制拉伸成型，每片翅片孔距及孔口翻片尺寸均能符合装配及后续胀管的贴合率要求。

与现有技术相比，本发明的特点是：同时结合了传统换热器技术和螺旋折流板换热器技术各种的优点，一方面将冷却管外侧进行螺旋折流翅片肋化处理，从而大大提高乐传统换热器的传热效率，另一方面通过结合一些简单实用的传统制作工艺，将原本复杂的螺旋翅片制造工艺变得简单可行，极大程度降低了模具开发成本及材料损耗率

附图说明

图1为本发明螺旋翅片式结构热交换器立体结构图；

图2为本发明螺旋翅片式结构热交换器的剖面立体结构图；

图3为本发明螺旋翅片式结构热交换器的螺旋扇形翅片立体结构图。

图中：1-壳体；11-出气口；12-进气口；13-支撑座；14-排气孔；2-料液进管箱；21-料液进管；22-观测孔；3-料液出管箱；31-料液出管；32-观测孔；4-第一管板；5-第二管板；6-中心固定管轴；7-冷却管组；71-冷却管；8-翅片组；81-螺旋扇形翅片；82-翅片孔；83-孔口翻边。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明是如何实施的。