[发明专利]一种中间坯来料凸度的控制方法及装置

说明书

本发明提供了一种中间坯来料凸度的控制方法及装置，方法包括：识别中间坯来料的钢种；根据钢种、带钢目标宽度、带钢目标厚度、带钢终轧温度建立凸度计算模型，根据计算模型计算出精轧入口处的所述中间坯的第一凸度值；根据中间坯来料凸度测量值对第一凸度值进行在线修正获取第二凸度值；其中，在修正过程中，当在预设的迭代次数中达到预设的收敛值时，确定以所述第二凸度值作为中间坯来料的实际凸度值；如此，根据所述钢种、目标宽度、目标厚度、终轧温度建立凸度计算模型，根据所述凸度计算模型精确预测精轧机架入口中间坯来料凸度，确保精轧各机架进行凸度分配时可以按照真实来料情况进行分配与控制，进而确保精轧出口处目标凸度的控制精度。

技术领域

本发明属于热连轧过程控制技术领域，尤其涉及一种中间坯来料凸度的控制方法及装置。

背景技术

在热连轧过程控制技术领域，精准的目标凸度控制是热连轧板形控制的核心，其中二级板形模型中精轧入口来料坯的凸度计算精度为实现目标凸度控制的重要因素之一。

目前大多板形二级过程系统，对精轧入口来料凸度均进行较为简易的经验化处理，或者通过优化最后一架粗轧机辊形来实现对精轧入口来料凸度的改善。由于没有充分考虑不同来料坯的钢种、规格、属性等因素，使得部分钢种、尤其使过硬或过软钢种的来料凸度值与实际情况偏差很大，导致精轧各机架进行凸度分配时不能按照真实来料情况进行分配与控制，进而影响上、下游机架的弯、窜辊能力的发挥，影响目标凸度控制精度，导致热轧卷成品出现板形问题，也不利于新产品的研发与推广。

因此，目前亟需一种中间坯来料凸度的控制方法及装置，以解决现有技术中的上述问题。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明实施例提供了一种中间坯来料凸度的控制方法及装置，以解决现有技术中不能精确预测精轧机架入口处中间坯来料凸度，导致精轧各机架进行凸度分配时不能按照真实来料情况进行分配与控制，最终导致精轧机出口处目标凸度的精度得不到保证的技术问题。

本发明提供一种中间坯来料凸度的控制方法，所述方法包括：

识别所述中间坯来料的钢种；

根据所述钢种、带钢目标宽度、带钢目标厚度、带钢终轧温度建立凸度计算模型，根据所述计算模型计算出精轧入口处的所述中间坯的第一凸度值；

根据所述中间坯来料凸度测量值对所述第一凸度值进行在线修正获取第二凸度值；其中，

在修正过程中，当在预设的迭代次数中达到预设的收敛值时，确定以所述第二凸度值作为中间坯来料的实际凸度值。

上述方案中，当在预设的迭代次数中未达到预设的收敛值时，所述方法还包括：

确定以末次迭代次数计算得出的凸度值作为所述中间坯来料的实际凸度值。

上述方案中，所述凸度计算模型具体为：δ_cof(G,W,H,T)；其中，所述G为钢种系数，所述W为带钢目标宽度，所述H为带钢目标厚度，所述T为带钢终轧温度。

上述方案中，根据所述计算模型计算出精轧入口时的所述中间坯的第一凸度值具体包括：

根据公式P₀＝δ_cof(G,W,H,T)·f_r(p_vec,w_vec)·a_m计算出精轧入口时的所述中间坯的第一凸度值P₀；其中，所述f_r为经验库来料凸度函数，所述p_vec为经验库来料的凸度值系数，所述w_vec为经验库来料的属性系数；所述a_m为修正系数。

上述方案中，当所述中间坯来料的实际凸度值确定之后，所述方法还包括：