[发明专利]建筑内饰的微球发泡夜光装饰材料的制作工艺

说明书

技术领域

本发明涉及建筑内饰装饰材料领域，具体涉及用于商业会所建筑内饰的微球发泡夜光装饰材料的制作工艺。

背景技术

目前，随着物质生活的进一步充裕，人们对居所及消费场所如会所、KTV包厢、会议厅等的环境要求也显著提高，着重体现在内饰的环保性能、抗菌性能、强度及耐久性能、装饰档次及光线照度等方面，然而由于现有的内饰材料一方面抗菌防霉性能不足，一方面装饰档次与价格成本难以两全，普遍存在性能缺陷。另外，现有的消费场所如会所、KTV包厢、会议厅等均存在需要大功率的照明设备来提高室内光线照度的现象，这大大提高了电能成本，因而减少大功率照明设备的使用，节约能源是亟待解决的一大难题。

发明内容

本发明的目的是为了提供一种成本较低、工艺简便，能够满足客户性能需求且节约能源的用于商业会所建筑内饰的微球发泡夜光装饰材料的制作工艺。

本发明的目的通过以下技术方案来实现（说明书中所有提及的份数、百分含量均为以质量计算）：一种用于商业会所建筑内饰的微球发泡夜光装饰材料的制作工艺，加工步骤如下：

（1）原纸生产：以本色含银抗菌针叶木纤维材料为原料，在滤水筒式造纸机上湿法抄造无纵横向差的原纸，其中原纸定量为70-80g/m²；

（2）丝绸加工：以抗菌银丝和蜡光棉丝为原料，采用苏绣手法形成千鸟格图案的丝绸面料，其中抗菌银丝的重量占比为5-10wt%；

（3）粘合：采用环保粘合剂将步骤（2）中的丝绸面料粘合于步骤（1）中的原纸表面，形成定量为90-100g/m²的基材层；

（4）施涂及微球发泡：将微球发泡材料施涂至步骤（3）中的基材层表面，并采用红外线干燥系统进行涂层烘干发泡，形成微球发泡材料层，所述微球发泡材料为海岛型结构的发泡材料，其中岛为有机烷烃形成的塑球状颗粒和硅胶颗粒混合而成，海为脲醛树脂和三聚氰胺树脂形成的热塑混合物；

（5）压光：采用纸粕辊对发泡材料层进行软压光，使其表面均匀平整，便于后续加工；

（6）夜光涂液配制：在搅拌釜中加入环氧树脂和丙烯酸酯树脂进行搅拌混合，继续加入玻璃微珠和蜡质，升温至50-60℃后以磁力转子进行搅拌40-60min，进一步加入夜光粉末，进行充分混合，补加溶剂后形成固含量为15-25%的夜光涂液；

（7）喷涂：将步骤（6）中的夜光涂液稀释调浓后采用高压雾化喷涂系统施加至步骤（5）压光后的片材表面，干燥后形成含有夜光涂液层的微球发泡夜光装饰材料；

（8）剪切：按照所需规格，将步骤（7）中的微球发泡夜光装饰材料裁量剪切后用作商业会所建筑的内饰。

所述步骤（1）中的本色含银抗菌针叶木纤维材料中含银量为2wt%。

所述步骤（1）中的原纸定量为75g/m²。

所述步骤（2）中的抗菌银丝的重量占比为8wt%。

所述步骤（3）中的环保粘合剂为糯米熬制的天然胶。

所述步骤（3）中形成的基材层定量为95g/m²。

所述步骤（4）中的微球发泡材料的平均颗粒直径为20-30μm，中位径为25μm，发泡温度为160-180℃，发泡时间为2-4h。

所述步骤（6）中的夜光涂液组成为：环氧树脂30份，丙烯酸树脂40份，玻璃微珠20份，蜡质10份，夜光粉末15份，溶剂足量。

所述步骤（6）中的升温温度为55℃，磁力转子搅拌时间为50min，夜光涂液固含量为20%。

所制得的微球发泡夜光装饰材料的定量为110-130g/m²，柔韧抗张度为16.5-18.5kN/m，耐破度为580-680kPa，环保等级为E₀级，抗菌防霉等级为优等，生命周期达7-9年，满月夜光照度为4.5-6.5勒克斯。

本发明与现有技术相比具有以下的优点：成本较低，工艺简便，且首次将丝绸面料与抗菌原纸相结合来提高内饰档次、物理强度及使用周期，通过夜光涂液的施加，大大提高了建筑内饰的光线照度，具有节能环保的优势，且与市售内饰材料相比，其柔韧抗张度、耐破度、环保等级、抗菌防霉等级、生命周期及满月夜光照度均具有显著优势。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

一种用于商业会所建筑内饰的微球发泡夜光装饰材料的制作工艺，加工步骤如下：