[发明专利]一种提升催化剂利用率的重油加氢处理方法

权利要求书

1.一种提升催化剂利用率的重油加氢处理方法，包括以下内容 ：

（1）提供至少一个加氢预处理反应区和一个加氢处理反应区；加氢预处理反应区内包括加氢保护催化剂和加氢脱金属催化剂，加氢处理反应区内包括加氢脱硫催化剂和加氢脱氮催化剂；

（2）重油原料油、加氢处理区的循环油和氢气一起进入混合器形成饱和溶氢物流；

（3）来自步骤（2）的饱和溶氢物流进入加氢预处理反应区，在加氢预处理条件下进行液相加氢反应，将金属杂质脱除40wt%～90wt%，将硫脱除20wt%～70wt%，得到金属含量降低的反应流出物；

（4）步骤（3）得到的反应流出物不经分离直接进入混氢罐，饱和溶氢后的混合油进入液相加氢处理反应器，在加氢处理条件下，与加氢脱硫催化剂和加氢脱氮催化剂进行接触，得到硫含量和氮含量降低的反应流出物；

（5）步骤（4）得到的液相加氢反应流出物一部分循环回加氢预处理反应区，另一部分经减压后流出装置；

步骤（3）加氢预处理反应区的平均反应温度较步骤（4）加氢处理反应区的平均反应温度要高5～40℃。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤（3）加氢预处理反应区的平均反应温度较步骤（4）加氢处理反应区的平均反应温度要高10～30℃。

3.按照权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤（1）中提供两个以上的加氢预处理反应区，该两个以上的加氢预处理反应区为并联设置、可切换操作的反应区。

4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于，还包括步骤（6），当其中一个加氢预处理反应区不能满足运行要求后，将之切出反应流程，并将第二个加氢预处理反应区切入工艺流程中，切出的加氢预处理反应区进行催化剂的置换，即卸出失活的旧催化剂，重新装入新鲜的和/或再生的催化剂。

5.按照权利要求4所述的方法，其特征在于，所述加氢预处理反应区不能满足运行要求是指：加氢预处理反应区的流出物无法满足下游加氢处理区的进料要求或加氢预处理反应区中至少一个催化剂床层的压降达到压降上限或催化剂床层内出现热点。

6.按照权利要求5所述的方法，其特征在于，所述无法满足下游加氢处理反应区的进料要求的标准为，加氢预处理反应区流出物液体中的金属含量超过了8μg/g～50μg/g之间的任意数值；所述压降上限为反应器设计最大压降的0.4～0.8倍；所述热点是指至少一个催化剂床层中的径向温差达到15～50℃。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的重油原料油选自由拔头原油、石油渣油、油砂、沥青、页岩油、液化煤或再生油得到的高沥青质含量的烃类构成的一组物质；重油原料油的金属含量大于30μg/g。

8.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，所述的重油原料油中镍+钒的含量大于60μg/g，和/或铁含量大于10μg/g，和/或钙含量大于10μg/g。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的加氢脱金属催化剂的性质为，以催化剂的总重量为基准，钼和/或钨并以氧化物计的含量为0.5～15重量％，钴和/或镍的含量为0.3～8 重量％，余量为氧化铝载体；所述的氧化铝载体为一种双峰孔的氧化铝载体，其孔容为0.5～2.0毫升/克，比表面积为120～350米²/克，孔径在10～30纳米的孔容占总孔容30～90％，孔径在100～2000纳米的孔容占总孔容10～50％，孔直径小于10纳米、在30-100纳米之间以及大于2000纳米的孔容之和占总孔容20％以下。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，在加氢预处理反应区中，加氢保护催化剂和加氢脱金属催化剂的装填体积比为5:95～95:5。

11.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢预处理反应区内，加氢脱硫催化剂的装填量为加氢脱金属催化剂装填量的5v%～30v%。