[发明专利]一种高炉炉身结厚的清除方法

说明书

本发明提出一种高炉炉身结厚的清除方法，包括如下步骤：保持炉况的基本顺行，并控制充足的炉温；向炉内加入适量净焦，提高正常料的燃料比；进行空料线作业；进行高炉休风；部分风口堵泥，送风生产；捅开堵泥风口，恢复高炉正常生产。本发明能使炉身内壁上的渣皮裸露出来，对渣皮产生的热流冲刷作用大，使清理渣皮可靠、彻底，炉况波动小，清渣用时短。

技术领域

本发明属于高炉炉身清洁的技术领域，尤其涉及一种高炉炉身结厚的清除方法。

背景技术

高炉是一种密闭的制造生铁的装置。其基本原理是从高炉上部加入含铁的矿石(如烧结矿、球团矿、天然块矿)及燃料(焦炭)，从高炉下部(风口)吹入高压的热风，热风中可进行富氧(即提高风中的氧含量)，还可进行煤粉喷吹。煤粉及焦炭在风口前燃烧产生的热量及高温还原性气体与铁矿石进行一系列的物理化学反应生成铁水。自炉顶加入的原燃料在下降过程中不断被加热、分解、还原、软化、熔融、滴落、渗碳并最终生成炉渣与铁水，在排出高炉后经憋渣器进行分离。炉料一般经过5个区域：①块状带；②软熔带：炉料从升温后软化到熔化过程的区域；③滴落带：渣铁完全融化后呈液滴状态落下穿过焦炭层进入炉缸之前的区域；④风口燃烧带：是燃料燃烧产生高温热量和气体还原剂的区域；⑤液态渣铁区：渣铁渣铁最终形成并存放的区域。产生上述一系列炉料形状变化的区域，取决于温度场在炉料中的分布以及炉料本身化学成分及物理性能。

由于各种因素的影响(如原料条件变差、高炉煤气分布发生变化、原料本身的软融温度变化、原料中锌、碱金属等有害杂质增多等)，使高炉的温度场发生变化，矿石的软融带位置发生改变，加上高炉炉身冷却水的冷却作用，液态的渣铁就会凝固而粘结在炉内墙上，形成炉身结厚，随着时间的推移，结厚区域面积逐步加大、厚度增厚，形成大片完整的粘渣结厚区域，影响炉料下行及煤气流的分布。

高炉炉身粘渣结厚后，高炉的稳定运行受到极大的破坏，人工劳动强度急剧增加，能耗水平大幅上升，产量水平锐减到原来的一半，并经常导致高炉失常。

目前，高炉炉身内的粘渣结厚清除的常用方法主要有以下几种：①热洗。即加入净焦及大幅调轻焦炭负荷，单纯通过提高温度而进行清除：其存在的不足：效果不可靠，甚至因炉温大幅波动引起软融带位置变化加重结厚及因炉温过高引起悬料加重结厚；②通过添加锰矿、萤石等洗炉剂洗炉：其存在的不足：无法准确地使加入的锰矿或萤石刚好在结厚部位与渣皮发生反应，而且萤石的使用还会发展侵蚀炉衬，影响高炉的寿命；③用炸药进行爆破。此办法不仅风险大，耗时长，消耗高；④边缘气流，通过气流冲刷炉墙，使结厚渣铁脱落，该办法效果甚微，耗时长且不可靠。⑤大幅调整布料矩阵，并按有效容积的50Kg/m³左右配合加入净焦，尽量大风量恢复炉况，若高炉悬料(悬料的可能性非常高)，则进行空烧，等下部烧出较大空间料柱自行落下后，休风并堵风口，该过程中使渣皮经过急冷急热产生热应力而脱落。此方法处理渣皮的成功率较高，但也并非次次成功，有时需进行几次相同的措施才将渣皮清理掉，且悬料、坐料有不可预知的因素，坐料后料面的深度也不可预知，因此加入的净焦数量很难把握到恰到好处，炉温大幅波动，甚至引起炉凉。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述存在的问题，提供一种高炉炉身结厚的清除方法，清渣效率高，用时短，且不会对炉况产生影响。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种高炉炉身结厚的清除方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1)先采用疏松边缘与中心两股气流的布料矩阵，保持炉况的基本顺行，并控制充足的炉温，增加酸性炉料的比重，降低炉渣碱度，改善渣铁流动性；

S2)向高炉内加入正常焦批重量5～6倍的净焦，之后按全焦冶炼的1.2倍的燃料比装入正常料，并按铁水中[Mn]含量0.18％～0.22％加入锰矿；