[发明专利]检查油泵壳铸孔位置度检具及检查方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种尺寸检查装置及检查方法。

背景技术

油泵壳采用潮膜砂包壳铸造工艺制作，由于铸造分型的需要，往往需要多砂芯配合组成，在实际生产中，工人操作配合的不到位或者砂芯本身定位失效，或者是设备的异常等原因导致铸件在本身制作过程中出现错型或者偏芯，致使铸件关键孔位置度发生偏差。而这种偏差靠目视检查时又往往是不可靠的；若依靠传统的位置度检测装置又成本高，耗时长，严重影响到铸件的检查效率，也无法做到100%检测，从而影响到产品质量稳定。

发明内容

本发明的第一目的在于提供了一种能够快速检查出铸孔的位置度是否在公差范围之内的检查油泵壳铸孔位置度检具。

本发明的第二目的在于提供了一种快速、准确、操作简单的油泵壳铸孔位置度检查方法。

为了达到上述第一目的，本发明的检查油泵壳铸孔位置度检具，包括底板、支撑柱、支架、检测套、导套和防撞块，所述支架、防撞块和若干个支撑柱均固定在底板上，所述防撞块和若干个支撑柱均位于支架旁，所述导套装在支架上且与支架上下滑动配合，所述检测套固定连接在导套下部，所述检测套上具有窗口，检测套的外周具有若干个周向刻度线，检测套的内孔具有若干个自上往下尺寸渐大的卡槽。

所述支撑柱有4个，均具有定位顶面。

所述防撞块上具有第一水平定位点和第二水平定位点，第一水平定位点和第二水平定位点的伸出方向相交叉。

所述支架上具有第三水平定位点，第三水平定位点与第一水平定位点的伸出方向相同。

所述检测套上的窗口的上端位于检测套的中部，窗口沿检测套的轴向延伸到检测套底端且与周向刻度线相交。

所述窗口有4个；所述周向刻度线有3条，3条周向刻度线将检测套外周分隔为上部不合格区域、中间合格线区域和下部不合格区域；所述卡槽有3个。

所述支架上部具有垂向安装孔，所述导套的外周与支架的垂向安装孔上下滑动配合。

为了达到上述第二目的，本发明的一种采用上述任一检查油泵壳铸孔位置度检具的油泵壳铸孔位置度检查方法，包括以下步骤：

a、将被检油泵壳放置在检查油泵壳铸孔位置度检具的支撑柱上，且与防撞块相靠；

b、扶住被检油泵壳，提起导套，带动检测套上升，再缓慢放下检测套，检测套的内孔套向被检油泵壳的铸孔部位外周，直至卡槽遇到被检油泵壳的铸孔部位外周的阻力而使检测套停止下行；

c、观察检测套上的窗口，查看被检油泵壳的铸孔部位顶端处于检测套的上部不合格区域、中间合格线区域、下部不合格区域中的哪个区域，从而判断检油泵壳的铸孔位置度是否合格。

在a步骤中，被检油泵壳放置在支撑柱的定位顶面上，且与防撞块的第一水平定位点和第二水平定位点及支架的第三水平定位点相靠。

采用上述检查油泵壳铸孔位置度检具及检查方法后，可将铸件通过防撞块和若干个支撑柱进行定位，再通过周向刻度线、窗口及若干个自上往下尺寸渐大的卡槽观察到铸件的铸孔位置度是否满足图纸要求，同时检测孔径尺寸是否在公差范围之内，因此，本发明能够快速准确的检测出油泵壳铸出孔的位置度，在实际使用中具有快速、准确、操作简单、设备携带方便、经济性好等特点，可以做到铸件100%检测，为保证了产品质量。

附图说明

以下结合附图给出的实施例对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的检查油泵壳铸孔位置度检具的立体结构示意图；

图2、3、4分别为图1中的支架的主视图、俯视图、右视图；

图5、6分别为图1中的防撞块的主视图、左视图；

图7、8分别为图1中的导套的主视图、俯视图；

图9、10分别为图1中的检测套的主视图、仰视图；

图11为图9的A-A剖视图；

图12、13、14分别为铸孔位置度判定说明图。

具体实施方式

如图1~11所示，本发明的检查油泵壳铸孔位置度检具，包括底板1、支撑柱2、支架3、检测套4、导套5和防撞块6，所述支架3、防撞块6和若干个支撑柱2均固定在底板1上，所述防撞块6和若干个支撑柱2均位于支架3旁，所述导套5装在支架3上且与支架3上下滑动配合，所述检测套4固定连接在导套5下部，所述检测套4上具有窗口4-1，检测套4的外周具有若干个周向刻度线4-2，检测套4的内孔具有若干个自上往下尺寸渐大的卡槽4-3。

如图1所示，所述支撑柱2有4个，均具有定位顶面2-1。所述支撑柱2用于被检油泵壳的Z方向的定位和支撑。