[发明专利]一种工字型硅油减震器壳体的整体旋压成型方法

权利要求书

1.一种工字型硅油减震器壳体的整体旋压成型方法，其特征在于：所述工字型硅油减震器壳体包括轮辐及设置在轮辐外围的环形凹腔，所述环形凹腔具有底板、内筒及外筒，其中内筒与轮辐的剖面结构呈工字型，所述轮辐可以根据需求设置在内筒中心位置或非中心位置，所述轮辐设在内筒内部且与底板不在一个平面上，其整体旋压成型方法包括如下步骤：

a、落料：采用8～10mm厚的热轧厚钢板，对板材进行剪切落料获得圆形板料；

b、冲中孔：利用冲床对步骤a所获得的圆形板料进行冲中心孔，制得带中孔的圆形板料；

c、铲旋凸台：在数控旋压机上安装上下模具及两个铲旋轮，控制上下模具转速为300rpm，利用第一铲旋轮和第二铲旋轮同时对圆形板料进行铲旋操作，在圆形板料上形成凸台，控制第一铲旋轮和第二铲旋轮进给速度为3.0～4.0mm/s，进给率为0.6～0.8mm/r，铲旋深度为1.5～2.4mm，切入速度为1.0mm/s；

d、旋压折弯：在数控旋压机上安装上下模具及两个旋压轮、具体步骤为：

d1、将上模具和下模具分别安装到旋压机的通用模具位置上；

d2、将第一旋压轮及第二旋压轮安装到数控旋压机的旋压滚轮架上，其中第一旋压轮与第二旋压轮分别布置在下模具两侧，两个旋压轮连接线与下模具中心孔位于同一直线，两个旋压轮的轮轴线与上下模具的中心轴线45°夹角；

d3、将步骤c获得的壳体半成品送料到下模具上；

d4、将两侧旋压轮调整到圆形板料外边缘，启动旋压机，上下模具合模，控制上下模具转动速度为300rpm，两个旋压轮的轴向进给速度为3.0～4.0mm/s、进给率为0.60～0.80mm/r，使得圆形板料外边缘向下折弯至下模具上表面；

d5、控制第一旋压轮不进给，其紧压在圆形板料外缘表面，压住圆形板料，启动第二旋压轮转动且做径向进给，控制第二旋压轮径向进给速度为2.0～3.0mm/s，进给率为0.40～0.60mm/r，随着第二旋压轮的径向进给，圆形板料凸台以外的边缘形成L型折弯，制得工字型结构的内筒，此处L型折弯的深度决定了中间轮辐的位置；

e、旋压翻边：在数控旋压机上安装上下模具及旋压轮，控制上下模具转速为300rpm，利用翻边轮对步骤d中折弯进行翻边处理，利用旋平轮进行旋压处理形成外筒，控制翻边轮的轴向进给速度为2.0～3.0mm/s，进给率为0.40～0.60mm/r，径向进给速度为1.0～1.5mm/s、进给率为0.20～0.40mm/r，旋平轮的径向进给速度为0.8～1.2mm/s，进给率为0.16～0.24mm/r；

f、机加工：对步骤e形成的半成品的端面钻安装孔，在车床上对壳体局部进行车加工，制备出成品。

2.根据权利要求1所述的一种工字型硅油减震器壳体的整体旋压成型方法，其特征在于：所述步骤c中铲旋凸台的具体步骤为：

c1、将上模具和下模具分别安装到旋压机的通用模具位置上；

c2、将两个铲旋轮分别安装在旋压机的两个旋压滚轮架上，并调整好两个铲旋轮的位置，使其位于圆形板料两侧，且两个铲旋轮的连接线与圆形板料中心孔位于同一直线，同时两个铲旋轮的轮轴线与上下模具的中心轴线45°夹角；

c3、将步骤b获得的带中孔的圆形板料送料到下模具上；

c4、将第一铲旋轮及第二铲旋轮移动到距离上模具外边沿40～50mm的初始铲旋位置进行端面切入操作，启动旋压机，上下模具合模，控制上下模具转动速度为300rmp，第一铲旋轮和第二铲旋轮的进给速度同步控制为3.0～4.0mm/s，进给率0.6～0.8mm/r，铲旋深度为1.5～2.4mm，切入速度为1.0mm/s，铲起材料堆积形成凸台。