[发明专利]一种工字型硅油减震器壳体的整体旋压成型方法

说明书

本发明揭示了一种工字型硅油减震器壳体，包括轮辐及设置在轮辐外围的环形凹腔，所述环形凹腔具有底板、内筒及外筒，其中内筒与轮辐的剖面结构呈工字型，所述轮辐可以根据需求设置在内筒中心位置或非中心位置，所述轮辐设在内筒内部且与底板不在一个平面上。本发明提供一种工字型硅油减震器壳体，提供一种工字型硅油减震器壳体，其轮辐位置可以根据发动机各个部件的配合要求进行上下位置调节，从而使得发动机结构更加紧凑，与发动机的配合满足柔性设计要求。

技术领域

本发明涉及一种曲轴硅油减震器壳体的加工方法，尤其涉及一种工字型硅油减震器壳体的整体旋压成型方法及其加工方法。

背景技术

为了消减曲轴的扭转振动，提高曲轴的疲劳寿命，减少整车的振动和噪音，现代的汽车都会在发动机扭振振幅最大的曲轴前端安装曲轴扭振减震器。根据降低扭振方式的不同，可分为动力式、阻尼式和复合式三种，而曲轴硅油减震器就属于阻尼减震器的一种。这种硅油减震器需要良好的密封和较大的惯性体，才能保证工作可靠，达到良好的使用要求，适用于大中型船用发动机及汽车(重型车，轻型车，赛车，工程机械车等)发动机上。

常规的硅油减震器壳体轮辐部分位于底板位置，导致安装方式比较单一，且固定安装后壳体的轮辐不可移动，此外传统的加工方法一般为整体铸造、锻造机加工及拼焊的方式。整体铸造易产生缩孔、缩松等，其机械性能无法保证，密封性也很难满足要求；锻造机加工存在材料利用率较低，机加工余量大，金属流线被切断，零件的抗腐蚀性能低等缺陷。拼焊时由于焊接区的化学成分分布不均匀，从而导致力学性能分布不均匀，产品的动平衡差，其寿命及动态特性会受到很大的影响，易出现多种质量问题。如公开号为CN101672340A的《硅油减振器壳体及其制造方法》，虽然采用了焊接工艺，但是它的材料利用率却不高，同时由于圆筒状内筒的底部是直接焊接在盆状外筒的中部，受焊接自身缺陷的影响，容易产生各种焊接缺陷，内外筒同心度也难以保证，其成型质量难以控制。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种工字型硅油减震器壳体，其轮辐位置可以根据发动机各个部件的配合要求进行上下位置调节，从而使得发动机结构更加紧凑，与发动机的配合满足柔性设计要求。

为实现上述目的，本发明提出如下技术方案：

一种工字型硅油减震器壳体，包括轮辐及设置在轮辐外围的环形凹腔，所述环形凹腔具有底板，内筒及外筒，其中内筒与轮辐的剖面结构呈工字型，所述轮辐可以根据需求设置在内筒中心位置或非中心位置，所述轮辐设在内筒内部且与底板不在一个平面上。

一种工字型硅油减震器壳体的整体旋压成型方法，包括如下步骤：

a、落料：采用8～10mm厚的热轧厚钢板，对板材进行剪切落料获得圆形板料；

b、冲中孔：利用冲床对步骤a所获得的圆形板料进行冲中心孔，制得带中孔的圆形板料；

c、铲旋凸台：在数控旋压机上安装上下模具及两个铲旋轮，控制上下模具转速为300rpm，利用第一铲旋轮和第二铲旋轮同时对圆形板料进行铲旋操作，在圆形板料上形成凸台，控制第一铲旋轮和第二铲旋轮进给速度为3.0～4.0mm/s，进给率为0.6～0.8mm/r，铲旋深度为1.5～2.4mm，切入速度为1.0mm/s；

d、旋压折弯：在数控旋压机上安装上下模具及两个旋压轮、具体步骤为：

d1、将上模具和下模具分别安装到旋压机的通用模具位置上；

d2、将第一旋压轮及第二旋压轮安装到数控旋压机的旋压滚轮架上，其中第一旋压轮与第二旋压轮分别布置在下模具两侧，两个旋压轮连接线与下模具中心孔位于同一直线，两个旋压轮的轮轴线与上下模具的中心轴线45°夹角；

d3、将步骤c获得的壳体半成品送料到下模具上；