[发明专利]一种复合地板连续层压方法

说明书

本发明提供一种复合地板连续层压方法，(1)基材、表板和底板的选取和制备，(2)采用湿气固化反应型聚氨酯热熔胶对基材进行点式涂胶，(3)组坯：通过表板、基材和底板的精确定位设备，自动连续组坯表板、基材和底板，并直接自动输送而进入连续压机进行冷压；(4)连续常温施压，(5)剖分：冷压后的地板坯料，进入多片锯单元，剖分成等宽的地板坯料；多片锯是连续冷压机的构成单元，配置在层压工序之后。本发明中所采用方法制造的复合地板有很多优点：涂胶量小、涂胶均匀、胶合强度均匀、地板内应力小、尺寸稳定高、无游离甲醛释放、产品质量高、冷压周期短、生产工艺简单、能源消耗低、生产效率高，可实现连续自动化生产等优点。

技术领域

本发明涉及一种复合地板连续层压方法，属于建材、家具复合地板制造技术领域。

背景技术

目前，复合地板分为两层、三层及多层结构，三层复合地板由表板、芯板及背板构成；两层和多层复合地板由表板和基材构成。无论何种复合地板，胶合层压工艺是复合地板制造中的关键环节，直接影响着产品质量和生产效率。目前，胶合层压方法有：用含甲醛胶如脲醛树脂胶黏剂(UF)进行周期性热压、用水性异氰酸酯胶黏剂(EPI)进行周期性冷压或反应型聚氨酯热熔胶(PUR)进行连续冷压。

在传统的UF周期性热压过程中，由于热压温度的影响，复合地板坯料中的水分移动及蒸发，复合地板的面板易受到水和热的双重影响，在板坯内形成的含水率梯度，导致地板翘曲变形，并且存在热压周期长和游离甲醛释放等不足。在EPI冷压胶合工艺中，EPI含有大量水分，冷压周期长，制成的复合地板即使经过长时间养生处理，仍有一定数量的产品会产生翘曲；生产能力低，也不易实现自动化作业。反应型聚氨酯热熔胶(PUR)连续冷压由于PUR胶价格昂贵，目前存在胶涂胶量较高(120-150g/m2)、成本高的问题。此外，目前地板涂胶多采用胶辊进行面涂胶，这种涂胶过程中，胶辊辊涂在涂胶面上的胶层厚度并不均匀，进而造成地板胶合强度的不一致，地板产品尺寸稳定性降低。

本发明100％固含量的反应型聚氨酯热熔胶(PUR)连续冷压工艺，采用点式涂胶方式，涂胶量为5-40g/m2，涂胶量少、成本低、涂胶均匀、地板胶合强度均匀及尺寸稳定提高；实现全自动化生产，效率高、不含甲醛、胶合质量高、无需养生、生产周期短，可解决地板变形问题。且本发明可用于木质材料之间、非木质材料与木质材料之间的复合板材连续冷压工艺。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本发明的目的是提供一种涂胶量小、无游离甲醛释放、地板胶合强度均匀、地板内应力少、尺寸稳定性高、冷压周期短、生产工艺简单、能源消耗低、生产效率高、可实现连续自动化生产的复合地板连续层压方法。

为了达到上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

本发明中：将100％固含量反应型聚氨酯热熔胶(PUR)采用针辊式涂胶机进行点式涂胶，均匀涂布在复合地板基材的胶合面上，涂胶量为5～40g/m2，然后将基材与表板或者将基材、表板与底板进行组坯并进入连续冷压机进行加压胶合，单位压力为1.0-1.2MPa，冷压时间为10s-30s。在涂胶、组坯、冷压和分片各工序中，基材、表板与底板是通过式连续进给过程，各工序设备连接成一流水线作业。本发明的复合地板连续层压方法采用100％固含量的常温固化聚氨酯胶黏剂，具有无游离甲醛释放、地板翘曲变形小、冷压周期短和可实现连续自动化生产等优点。

作为优选，采用点式涂胶方式，涂胶量少，涂胶均匀，100％固含量的反应型聚氨酯热熔胶(PUR)通过针辊式涂胶机辊涂到基材的胶合界面，直接进入连续冷压机。

作为优选，胶点为圆形，直径为2-4mm，胶点为矩形阵列分布，横纵向邻近两个胶点的中心间距为6-8mm，这种工艺设计，可以有效减少涂胶量，控制涂胶量，提高涂胶面上胶层的均匀性。