[发明专利]一种钢包浇余渣转炉回收操作的方法

说明书

技术领域

本发明属于转炉冶炼技术领域，特别涉及一种钢包浇余渣转炉回收操作的方法。

背景技术

随着钢铁行业销售端价格逐渐走低，各企业面临的生产成本压力越来越大。在这种环境下，各钢企纷纷开展节能降本的工艺改进及技术开发，各种渣钢及固废资源得到充分的回收再利用。

首秦公司利用渣罐改造，将连铸钢包浇余渣罐改为田字格型，并利用喷涂使凝固后的渣钢易倒出。倒出后的渣钢，转炉直接入废钢斗回吃，通过优化吹炼操作制度，实现了吹炼操作平稳，转炉终点温度1650-1670℃，钢水终点磷含量≤0.012％，满足了生产冶炼需求。

由于钢包浇余渣碱度高，含有Al₂O₃，且属于预熔型渣，加入转炉时能促进转炉早成渣，节省白灰消耗及萤石等化渣辅料，增加低成本石灰石消耗，综合降低辅料成本；同时由于其浇余中的钢水得到充分利用，也节省了钢铁料消耗。实际应用中达到了节省白灰20-22kg/t并降低钢铁料消耗6-8kg/t的效果。

发明内容

本发明的目的在于提出一种钢包浇余渣转炉回收操作的方法，解决了钢包浇余渣中造渣剂及余钢的回收再利用的问题。

一种钢包浇余渣转炉回收操作的方法，适用于100t转炉，具体步骤及参数如下：

1、转炉原料结构配比

铁水Si含量为0.30-0.60wt％，铁水温度1320-1360℃，固态钢包浇余渣随废钢斗板边废钢一起加入，装入量为铁水100-102t，板边废钢3-5t，固态钢包浇余渣3-5t。

2、造渣方式

留渣及单渣操作，开吹时第一批料加入白灰500-1000kg，石灰石2000-3000kg，吹炼3-6min第二批加入石灰石2000-2500kg，吹炼10min后，如需调温，再加入0-500kg石灰石。

3、吹炼过程采用压枪操作，枪位在1.2-1.3m，防止炉渣喷溅溢出。

4、终点温度控制在1650-1670℃，终点P达到0.008-0.012wt％，产出钢包浇余渣。

5、钢包浇余渣中含20-40wt％的浇余钢，Al₂O₃为10-20wt％，P₂O₅为0.050-0.070wt％。钢包浇余渣碱度为3.5-4.5。

本发明优点在于：提供了一种钢渣中造渣剂、余钢的直接回收再利用的操作方法，减少了固废排放，提高了金属料收得率，提高了造渣记得利用率，降低了冶炼成本。

具体实施方式

实施例1

炉次5P07523冶炼。铁水Si为0.30wt％，铁水温度1354℃。铁水加入量101.9t，废钢量为3t坯头废钢及4t钢包浇余渣钢。留渣操作，开吹时第一批加入白灰930kg、石灰石2750kg，吹炼4min后第二批加入石灰石2450kg，吹炼10min后加入一批石灰石350kg。吹炼过程采用压枪操作，枪位在1.25m。终点拉碳温度为1661℃，终点P为0.010wt％。白灰消耗为9.1kg/t，较普通冶炼时低20.9kg/t；出钢钢水量102t，钢铁料消耗1028kg/t，较普通冶炼时低8kg/t。

实施例2

炉次5P07524冶炼。铁水Si为0.30wt％，铁水温度1360℃。铁水加入量100.0t，废钢量为4t，坯头废钢及4t钢包浇余渣钢。留渣操作，开吹时第一批加入白灰879kg、石灰石3000kg，吹炼5min后第二批加入石灰石2850kg，吹炼10min后加入一批石灰石250kg。吹炼过程采用压枪操作，枪位在1.25m。终点拉碳温度为1663℃，终点P为0.009wt％。白灰消耗为8.7kg/t，较普通冶炼时低21.3kg/t；出钢钢水量101t，钢铁料消耗1030kg/t，较普通冶炼时低6kg/t。