[发明专利]汽车格栅热烫印工艺

说明书

本发明提供一种汽车格栅热烫印工艺。包括有如下步骤：热烫印膜的制作，热烫印膜从上往下依次为：载体、剥离层、护层、金属层、粘胶层；烫印夹具的选择：烫印夹具下增加调向机构，调向机构可以实现空间X向、Y向、Z向的调节；烫印时，对上模的硅胶进行加热，然后硅胶下压，与热烫印膜接触后带动其下压，将热烫印膜压紧在下模表面的格栅零件的烫印面上；将烫印面与非烫印面区分开，将烫印面设置为凸起结构，将整个格栅零件划分为多个部分进行烫印。本发明工艺能够适应多样式的造型风格，烫印工艺成形时间短，且能提供光亮的表面效果；相对电镀，烫印工艺无电镀产生的毒气废水，节能环保；烫印整体设备占地面积相对较小，设备能耗小，开发成本低。

技术领域

本发明涉及烫印机设备技术领域，特别涉及到一种汽车格栅热烫印工艺。

背景技术

随着经济的发展，人们对汽车品质的追求越来越高，汽车内外饰是关乎品质和外观的重要组成部分；由于烫印技术可提供各种装饰效果，如桃木，碳纤及金属效果，因此日益受到各主机厂的青睐。目前，热烫印工艺在主流汽车厂商都有广泛应用，主要应用在空调出风口，门塌板，中央饰框，散热格栅，标牌，外饰条等零件上；热烫印技术可提升汽车内外饰表面质量，并符合汽车内外饰多元化的发展需求。

热烫印工艺是通过加温,加压，把预先涂在载体箔膜上的涂层转印在被装饰的产品上。传统热烫印又因表面造型，可使用平烫法或滚烫法，此两种工艺都是通过加热的烫板或滚轮，把涂层转移到装在夹具上的成型部件。而常规汽车格栅烫印原理则是将格栅放在一个铝合金的夹具上，将硅胶膜加热到高温，再以高压迅速下压，使金属箔膜与格栅紧密接触，通过高温高压作用使金属箔膜上的涂层转印到格栅表面，从而使格栅表面具有金属光泽效果。

采用这种方式目前的问题在于，目前汽车格栅造型都为较复杂的弧面，烫印面都不在同一平面上，且格栅的整体尺寸偏长，如进行整体烫印，那么烫印面的最高点与最低点的高度差巨大，远大于常规金属箔膜拉伸极限，这样是无法实现烫印的。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种能够实现对汽车格栅进行一次性烫印，在满足功能和性能的前提下，能够展现多样式的造型风格，提升整车内外饰品质，烫印工艺成形时间短，且能提供光亮的表面效果，占地面积相对较小，设备能耗小，开发成本低的汽车格栅热烫印工艺。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

汽车格栅热烫印工艺，其特征在于，包括有如下步骤：

热烫印膜的制作：制作具有五层结构的热烫印膜，从上往下依次为：载体、剥离层、护层、金属层、粘胶层，其中载体材料为PET聚酯膜，剥离层为烫金纸，护层为染料与合成树脂组成的混合物，金属层的厚度范围为6-8微米，粘胶层组成材料为树脂或热熔性塑胶。

烫印夹具的选择：烫印夹具垫在塑料件格栅下面，起定位和支撑作用，确保烫印面与硅胶板高质量吻合；并在夹具下增加调向机构，调向机构可以实现空间X向、Y向、Z向的调节，调整范围为±20mm，±5度；通过位置和角度的调整，可以使格栅烫印弧面与硅胶膜的弧面完全吻合，可使金属箔膜完全粘融到烫印弧面上，确保烫印格栅质量。

烫印时，对上模的硅胶进行加热，然后硅胶下压，与热烫印膜接触后带动其下压，将热烫印膜压紧在下模表面的格栅零件的烫印面上，硅胶的加热温度控制在200±10℃，烫印压力为8-11T，烫印时间为2.5±0.5s，剥离时间为2.0±0.5s；烫印工艺对格栅零件的造型及烫印面有着如下要求：

将烫印面与非烫印面区分开，将烫印面设置为凸起结构，与周围的非烫印面形成台阶结构，台阶的周边为圆角，圆角的半径尺寸为R，要求R≤0.5mm；烫印面高出非烫印面的高度为h，需满足10mm≥h≥0.7mm；

将整个格栅零件划分为多个部分进行烫印，首先将烫印格栅分为左右两部分，同时对称的两部分又根据烫印面的夹角及高度各自分为三部分进行烫印，整个格栅就被分为六个烫印块进行分段烫印；