[发明专利]汽车三通排气尾管的制造方法

权利要求书

1.一种汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）选取空心柱形的金属管（4），量取设计的长度并切割下料；

2）选取切割下料后的其中一根金属管（4）将其两头进行缩口处理；

3）将缩口后的缩口管进行退火处理，退火温度在950～1150℃之间，完成退火后迅速放入到水池中进行速冷，捞上来后自然冷却5~10min；

4）冷却完成后的缩口管进行液压胀形，将缩口管放入到设计好的三通排气尾管的胀形模具中并完成合模过程，分别从两缩口端伸入冲头（53），冲头（53）与缩口管的缩口内壁通过高压密封圈（54）进行密封，从冲头（53）处喷出高压油进入到缩口管内开始胀形，此胀形过程中的压强为20~25Mpa之间，胀形持续时间为2~4min，到时间后开模取下所形成的胀形管；

5）将胀形管从中间位置切割开变成两个对称的三通排气尾管；

6）将该三通排气尾管投放入酸性池中进行酸洗；

7）完成酸洗后的三通排气尾管进行抛光处理；

8）包装。

2.根据权利要求1所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，步骤2）中金属管依次通过三次缩口处理，缩口的形式为斜口式；通过公式（1）确定金属管每次的缩口变形程度；

极限缩口系数m_s=d/D， （1）

其中,d是缩口后的直径，D是缩口前的直径；三次缩口的极限缩口系数m_s依次为0.75、0.86、0.93。

3.根据权利要求2所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，步骤2）中的缩口凹模锥角在25°~30°之间。

4.根据权利要求1所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，步骤4）中缩口管依次通过三次液压胀形处理，利用三副型腔宽度依次增加的胀形模具，每副胀形模具对应一次胀形过程，第一次胀形过程中的压强为20~21Mpa之间，胀形持续时间为2~2.5min；第二次胀形过程中的压强为21~23Mpa之间,胀形持续时间为2~3min；第三次胀形过程中的压强为24~25Mpa之间，胀形持续时间为3~4min。

5.根据权利要求4所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，在第二次胀形过程中，前1min内保持第一胀形管（6a）内的压强在20~20.5Mpa之间，后1~2min之间对第一胀形管（6a）内进行加压，保持第一胀形管（6a）内的压强为21Mpa；在第三胀形过程中，前2min内保持第二胀形管（6b）内的压强在24~24.5Mpa之间，后1~2min之间保持第二胀形管（6b）内的压强为25Mpa。

6.根据权利要求1所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，经过步骤2）缩口后的缩口管其未缩口处作为管坯（9），该管坯（9）的长度不超过二倍的直径，并且管坯（9）的直径与管厚比在21~44之间不包括两端点。

7.根据权利要求1所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，在步骤5）与步骤6）之间还包括一步焊接过程，切割开后的三通排气尾管在其切割面上形成一加强板（3），加强板（3）包括两个加强片（31），焊接两加强片（31）的贴合面。

8.根据权利要求1所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，步骤3）中的退火采用真空退火，步骤5）中的切割过程采用线切割。

9.根据权利要求1所述的汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，步骤7）中在完成酸洗后首先对排气尾管进行振动抛光处理，再进行精抛光处理。