[发明专利]汽车三通排气尾管的制造方法

说明书

本发明公开了一种汽车三通排气尾管的制造方法，包括下料、缩口、退火、胀形、切割、表面处理成型，取代现有技术以焊接的方式，避免了焊缝的出现，提高了排气尾管内部的气密性，而且一次加工成型两个排气尾管，提高了生产效率。

技术领域

本发明涉及汽车配件领域，特别涉及一种汽车三通排气尾管的制造方法。

背景技术

排气尾管是汽车排气系统中最后端的部件，通过它将汽车内产生的废气直接排放到空气中。一般废气的温度高达600~700℃，因此排气尾管需要较好的耐热性。

现有的三通排气尾管制造方法有两种，第一种为：将铸造成型的两块板材在冲压模具上进行冲压形成冲压半壳，再将两个冲压半壳通过焊接方式合并成一个排气尾管；第二种为：将铸造成型的一块板材利用滚压机滚压成管状，再通过点焊方式制成排气管。

上述的第一种制造方法所制成的排气尾管例如在公告号为CN202402862U的实用新型专利就公开了一种“汽车排气管三通”，由上、下对称的两块冲压半壳和法兰盘焊接而成。第二种制造方法在公布号为CN105603288A的发明专利中有公开。但上述两种制造方法必须通过焊接才能最终成型，成型后的排气尾管均会留下焊缝，而且如果通过人为焊接时，由于焊接上的水平差异以及精度问题导致不能很好的将两个冲压半壳天衣无缝的合并在一起，往往会存在焊缝的均匀度不同，各部分所能承受的温度也不均匀影响使用寿命，甚至局小部部分没有焊接到导致两个冲压半壳存在细微的间隙，高温的废气容易从间隙中溢出导致车的底盘受热变形。

发明内容

本发明的第一个目的是提供一种一体成型的汽车三通排气尾管，内部受热均匀，使用寿命高。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种汽车三通排气尾管，包括一体成型的一个进气管以及与进气管连通的两个出气管，所述进气管与出气管的连接处设置有过渡圆弧段，其中两个出气管的连接处设置有内弧段，且在内弧段上设置有连接两出气管外壁的加强板，其中加强板由两个精密贴合的加强片构成，所述加强板处于出气管中层平面上。

通过采用上述技术方案，整个汽车三通排气尾管一体成型取代现有技术以焊接的方式，避免了焊缝的出现，提高了尾管内部的气密性；进气管与两出气管的连接处通过过渡圆弧段连接以及两出气管连接处设置的内弧段，减少了连接处的应力集中提高了使用寿命，并且利用在内弧段设置加强板提高强度，减少在排废气时气流对尾管的振动，提高固定后的稳定性。

本发明的第二个目的是提供一种汽车三通排气尾管的制造方法，一体成型出排气尾管，提高内部的气密性以及使用寿命高。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种汽车三通排气尾管的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

1）选取空心柱形的金属管，量取设计的长度并切割下料；

2）选取切割下料后的其中一根金属管将其两头进行缩口处理；

3）将缩口后的缩口管进行退火处理，退火温度在950～1150℃之间，完成退火后迅速放入到水池中进行速冷，捞上来后自然冷却5~10min；

4）冷却完成后的缩口管进行液压胀形，将缩口管放入到设计好的三通排气尾管的胀形模具中并完成合模过程，分别从两缩口端伸入冲头，冲头与缩口管的缩口内壁通过高压密封圈进行密封，从冲头处喷出高压油进入到缩口管内开始胀形，此胀形过程中的压强为20~25Mpa之间，胀形持续时间为2~4min，到时间后开模取下所形成的胀形管；

5）将胀形管从中间位置切割开变成两个对称的三通排气尾管；

6）将该三通排气尾管投放入酸性池中进行酸洗；

7）完成酸洗后的三通排气尾管进行抛光处理；