[实用新型]模块组合式微循环生物脱氮反应器

说明书

技术领域

本实用新型涉及自养脱氮反应器，尤其涉及一种模块组合式微循环生物脱氮反应器。

背景技术

近年来，随着人们生活水平的提高，对人居生态环境的要求也越来越高。但是，工业、农业和生活污水的大量排放，造成了水体富营养化，影响了人居生态环境的改善。氨氮是引起水体富营养化的重要原因之一。尽管近年来全国各地投入了大量人力、物力、财力进行整治，但水体富营养化状况仍没有显著改善。据《2015年中国环境状况公报》，在全国开展营养状态监测的61个湖泊（水库）中，贫营养的6个，比2014年减少4个；中营养的41个，比2014年增加5个；轻度富营养的12个，比2014年减少1个；中度富营养的有2个，与2014年持平。

与理化法相比，生物法具有经济高效的优势。亚硝化和厌氧氨氧化工艺是近二十年推出的新型生物脱氮工艺，在高浓度低C/N比废水脱氮中取得了显著成效。但是，由于氨氧化细菌和厌氧氨氧化细菌生长慢，细胞得率低，高效脱氮反应器需要有效持留功能菌。而在大高径比循环式反应器中，生物体易团聚成颗粒污泥。即使采用这类反应器，也未见其在低浓度氨氮废水中应用。

本实用新型拟通过安装直管式填料以及对直管式填料的合理分割，构成大高径比微循环反应单元，并通过升流室曝气和降流室缺氧，进行亚硝化和厌氧氨氧化脱氮，再通过单元和模块集成，构成模块组合式微循环生物脱氮反应器。本实用新型具有诸多优点：将直管式填料分隔成多个微循环反应单元，可提高反应器的有效高径比，改善反应器水力学行为，加快生物脱氮反应；在微循环反应单元中，亚硝酸边产生边转化，可消除亚硝酸所致的生物毒害和碱度消耗；反应器采用单元-模块-反应器逐级集成，便于反应器的制造、运输、组装、拆卸、检修以及按需扩容和按需搬迁。

发明内容

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种模块组合式微循环生物脱氮反应器。

一种模块组合式微循环生物脱氮反应器，反应器主体为集装箱体，由下到上依次分为分布区、反应区和分离区；分布区内设有进水管和进气管，分布区底部设有排泥管；分离区内设有气室、溢流槽、集水槽和排水管，分离区顶部设有与气室连通的气体排放口、溢流槽与集水槽相连，集水槽上设有排水管；所述反应器主体内部由若干模块组合而成，每个模块沿集装箱长度方向分成四个并排的子单元，每个子单元构成一个微循环生物脱氮单元，每个子单元内设有布水管和曝气管，每个子单元的布水管均与进水管相连，每个子单元的曝气管均与进气管相连。

优选的，所述的反应器主体为集装箱体，集装箱体的长度、宽度、高度之比为6.0~6.5：2.0~2.5：3.0~3.5；分布区、反应区和分离区三者高度之比为1:4:1；若干模块在集装箱长度方向排列成排，集装箱内部设有一排或多排由模块组成的排。

优选的，所述的每个模块的长度、宽度、高度之比为1：1：3~3.5，每个模块纵向分成四个单元，彼此独立行使脱氮功能。

优选的，所述的每个模块在分布区设置有单元分隔支撑板和环流分隔支撑板，在分离区设置有环流分隔延伸板、单元分隔延伸板，在反应区装填直管式填料，直管式填料内设有直管单元；模块内相互平行的各单元分隔支撑板连同其上方对齐的直管单元管壁（具有单元分隔板作用）及单元分隔延伸板将单个模块纵向分隔成4个单元，处于不同模块的相邻两个单元通过对齐相接的单元分隔支撑板、直管单元管壁、单元分隔延伸板将集装箱纵向分隔成若干模块。

优选的，所述的单元分隔支撑板离集装箱底板100mm，单元分隔支撑板与底板之间的空间用于单元之间连通，便于脱氮污泥在整个集装箱内流动；环流分隔支撑板连同其上方对齐的直管单元管壁（具有环流分隔板作用）及环流分隔延伸板将单个单元纵向分隔成上升流态室（升流室和升流导流室）和下降流态室（降流室和降流导流室），两室体积之比为2:1；上升流态室和下降流态室位于分布区的部分分别为升流导流室和降流导流室，位于反应区的部分分别为升流室和降流室，环流分隔支撑板离集装箱底板200mm，环流分隔支撑板与集装箱底板之间的空间为下循环道，连通升流导流室和降流导流室；升流导流室内设置布水管和曝气管，管心分别离集装箱底板325mm和375mm。

优选的，所述的每个模块在反应区设置上下两层直管式填料，直管式填料上下两层对齐，下层直管式填料放置于环流分隔支撑板和单元分隔支撑板上；填料按直管单元分别构成升流室和降流室，升流室和降流室分别与升流导流室和降流导流室联通；升流室与降流室体积比为2:1。