[实用新型]一种金属3D打印零件弯管内表面的研磨抛光系统

说明书

技术领域

本实用新型属于金属3D打印技术领域，具体涉及一种金属3D打印零件弯管内表面的研磨抛光系统。

背景技术

金属3D打印技术是基于增材制造原理，利用高能束激光熔化金属粉末，层层堆积，可直接成形任意复杂形状的高性能、高精度金属制件，尤其适合小批量、个性化零件的制造。用金属3D打印制造高度复杂形状的零件，不仅简化了加工工艺，提高效率，而且机械性能好，基于SLS、SLM等的金属3D打印技术被广泛应用于航空、模具、汽车、生物医疗等各个行业。

但由于金属3D打印存在氧化和粘粉现象，金属3D打印制造的各种不规则医疗器械的内孔、各类机械不规则零件的内腔、金属模具的随形冷却水道等零件弯道内会残留金属粉末，且管道内表面较为粗糙，不能满足零件的使用要求。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，提供了一种金属3D打印零件弯管内表面的研磨抛光系统，设计合理，结构简单，抛光液循环利用，高效环保，使用方便，可实现金属3D打印零件弯管内表面高效率、高质量的研磨抛光。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种金属3D打印零件弯管内表面的研磨抛光系统，包括：

蓄液池，其上设有出液口和回液口，出液口低于回液口；蓄液池内盛装有抛光液，抛光液的液面高度介于出液口和回液口之间；出液口与金属3D打印零件的弯管入口通过管道连通且该段管道上设有高压泵，回液口与金属3D打印零件的弯管出口通过管道连通，形成抛光液的循环流动通道，且金属3D打印零件的弯管入口与管道之间、金属3D打印零件的弯管出口与管道之间均通过螺纹连接；

搅拌装置，包括驱动件、连接轴和若干搅拌叶片，驱动件传动连接连接轴，若干搅拌叶片的各一端固接在连接轴并呈放射状排布，且该若干搅拌叶片均没入抛光液液面之下；

控制装置，与搅拌装置和高压泵相连。

一实施例中：所述蓄液池大小为75～85mm×75～85mm×55～65mm。

一实施例中：所述搅拌叶片由不锈钢制成。

一实施例中：每个搅拌叶片的长度为15～25cm。

一实施例中：所述搅拌装置的搅拌转速为50～150rpm。

一实施例中：所述管道的直径为15～25mm。

一实施例中：所述金属3D打印零件弯管的直径为8～15mm。

一实施例中：所述抛光液按质量份数计，包括1～5份磨粒粒度为W10～W50的磨料、3～7份分散剂和88～98份液体介质。

一实施例中：所述磨料为金刚石或B₄C。

一实施例中：所述高压泵的功率为100～120W，输出压力为0.1～1.5MPa。

本技术方案与背景技术相比，它具有如下优点：

本实用新型的金属3D打印零件弯管内表面的研磨抛光系统，设计合理，结构简单，抛光液循环利用，高效环保，使用方便，通过高压水泵加速抛光液冲射入金属3D打印零件的弯管，抛光液可清除零件弯管内残留的金属粉末并研磨抛光弯管内壁，达到高效率、高质量的抛光效果。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型的金属3D打印零件弯管内表面的研磨抛光系统示意图。

图2为本实用新型的金属3D打印零件的弯管入口及弯管出口与管道通过螺纹连接的示意图。

附图标记：蓄液池1，搅拌装置2，抛光液3，控制装置4，高压泵5，管道6，金属3D打印零件的弯管入口7，金属3D打印零件8，金属3D打印零件的弯管9，金属3D打印零件的弯管出口10。

具体实施方式

下面通过实施例具体说明本实用新型的内容：

请查阅图1和图2，一种金属3D打印零件弯管内表面的研磨抛光系统，包括：

蓄液池1，大小为长80mm×宽80mm×深60mm，其侧壁设有出液口和回液口，出液口低于回液口；蓄液池1内盛装有抛光液3，抛光液3的液面高度介于出液口和回液口之间；出液口与金属3D打印零件8的弯管入口7通过管道6连通，回液口与金属3D打印零件8的弯管出口10通过管道6连通，形成抛光液3的循环流动通道，且金属3D打印零件的弯管入口7及弯管出口10与管道6均通过螺纹连接，如图2所示，这种连接方式可以实现紧密连接，高效方便，并能防止抛光液3的泄露。