[实用新型]一种提高噪声传递函数的备胎舱加强板结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车装配领域，特别涉及一种提高噪声传递函数的备胎舱加强板结构。

背景技术

噪声传递函数NTF主要是指输入激励载荷与输出噪声之间的对应函数关系，用于评价结构对振动发声的灵敏度特性，是影响整车NVH性能的主要因素。不论是来自路面的激励，还是发动机的激励，最终都是通过车身传递给乘员，因此，车身的结构对噪音的传递至关重要。备胎舱61是车身和底盘之间的一个主要连接区域，目前的其中一种结构如图1和图2所示的结构一。

备胎尺寸较大，备胎舱料厚0.7mm，深度230mm，冲压成型易开裂，因此设计筋条仅8mm，局部5mm，备胎舱61仅通过周圈焊接边和左后大梁63、右后大梁64以及车架横梁62连接。

此结构有几个缺点：

1）强度差；

2）刚度弱；

3）模态密度高，局部模态多；

4）噪音大，NVH性能差。

目前还有另一种结构，如图3和图4所示的结构二。

相对结构一，结构二在备胎舱61底新增了一根T=1.2mm的横梁65，腔体高度20mm，两端分别和左右后大梁搭接，提高了整车刚度和整车强度，但是仍存在以下几个缺点：

1）备胎舱局部刚度提升不明显；

2）模态密度高，局部模态最弱处转移至前端；

3）降噪不明显，部分点噪音增大，NVH性能无改善；

4）降低了备胎舱最低面，降低了整车的通过性；

5）横梁搭接至大梁，影响了排气管安装；

6）横梁冲压深度250mm，难成型；

7）横梁质量1.8kg，零件重，成本高。

实用新型内容

本实用新型提供一种提高噪声传递函数的备胎舱加强板结构，旨在解决备胎舱结构强度差、刚度弱的问题。

本实用新型提供一种提高噪声传递函数的备胎舱加强板结构，包括备胎舱、后大梁、车架横梁，所述后大梁包括左后大梁、右后大梁，所述车架横梁分别于左后大梁、右后大梁连接组成备胎框架，所述备胎舱的边缘连接在备胎框架上，所述备胎舱设有后加强板，所述备胎舱还包括紧贴备胎舱型面的左加强板、右加强板、前加强板，所述左加强板设置在靠近左后大梁处的备胎舱下方，所述右加强板设置在靠近右后大梁处的备胎舱下方，所述前加强板设置在靠近车架横梁处的备胎舱下方。

作为本实用新型的进一步改进，所述备胎舱位凹槽型结构，所述左加强板、右加强板、前加强板均设有筋条，所述筋条从备胎舱顶部向凹槽底部延伸，所述筋条于备胎舱底面形成腔体。

作为本实用新型的进一步改进，所述前加强板一端与车架横梁连接，其另一端连接在备胎舱的凹槽底部。

作为本实用新型的进一步改进，所述备胎舱包括备胎舱前腔，所述备胎舱前腔为前加强板的筋条和备胎舱形成的腔体，所述备胎舱前腔分别连接备胎舱的凹槽底部和车架横梁，所述备胎舱前腔为从车架横梁向备胎舱凹槽底部延伸的倾斜弧面，所述前加强板连接在备胎前梁上。

作为本实用新型的进一步改进，所述筋条的延伸深度为10mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述备胎舱还包括大梁撑板，所述大梁撑板连接在备胎舱右侧边缘与右后大梁的连接处。

作为本实用新型的进一步改进，所述左加强板、右加强板、前加强板的厚度均为0.8mm。

作为本实用新型的进一步改进，所述后大梁与车架横梁的连接处设有悬点。

本实用新型的有益效果是：本实用新型显著提升了整个结构的强度，大大降低了零件的开裂风险，提高了备胎舱的刚度；加强板结构不影响其他零件安装，也不影响整车通过性，结构简单易成型，降低了模具的开发和维护成本。

附图说明

图1是本实用新型现有技术结构一的结构示意图；

图2是本实用新型现有技术结构一的结构A-A剖视图；

图3是本实用新型现有技术结构二的结构示意图；

图4是本实用新型现有技术结构二的结构B-B剖视图；

图5是本实用新型提高噪声传递函数的备胎舱加强板结构的结构示意图；

图6是本实用新型提高噪声传递函数的备胎舱加强板结构的结构C-C剖视图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。