[实用新型]一种大容量MLCC电容阵列板有效
申请号: | 201621438196.3 | 申请日: | 2016-12-26 |
公开(公告)号: | CN206363893U | 公开(公告)日: | 2017-07-28 |
发明(设计)人: | 刘晓龙;吴胜琴;李凯 | 申请(专利权)人: | 北京元六鸿远电子科技股份有限公司 |
主分类号: | H01G4/30 | 分类号: | H01G4/30;H01G4/38;H01G4/232;H01G2/06 |
代理公司: | 北京汇信合知识产权代理有限公司11335 | 代理人: | 王秀丽 |
地址: | 100070 北京市丰台*** | 国省代码: | 北京;11 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 容量 mlcc 电容 阵列 | ||
技术领域
本实用新型涉及电器元器件技术领域,具体涉及一种大容量MLCC电容阵列板。
背景技术
片式多层瓷介电容器(MLCC)是一种常见的被动元器件,具有体积小、容量大、耐湿热性能好、性价比高等特点。目前已经广泛应用于计算机、各种电子设备、航空航天等领域,成为电子设备中不可缺少的零部件。但是受结构影响,MLCC电容产品的电参数(容量,功率等)日趋接近极限,限制了其在储能等领域的应用。此外,随着目前电子设备小型化的趋势,电路板安装面积日趋紧张,无法达到使用需求,因此需要进行合理的改进。
实用新型内容
针对上述问题中存在的不足之处,本实用新型提供一种大容量MLCC电容阵列板。
为实现上述目的,本实用新型提供一种大容量MLCC电容阵列板,包括:
PCB板,在所述PCB板上安装有金属支架电容器组;
焊盘设在所述PCB板上;
所述金属支架电容器组由多个结构相同的金属支架电容器组成;
所述金属支架电容器包括金属支架和多片电容器;所述金属支架的引脚焊在所述焊盘上,所述电容器安装在所述金属支架上、与所述焊盘之间留有空隙用于缓冲机械应力和减少热应力;
多片所述电容器之间并或串联。
上述的大容量MLCC电容阵列板中,优选为,所述金属支架电容器为三层水平堆叠设置。
上述的大容量MLCC电容阵列板中,优选为,
所述金属支架电容器组分为三种形式设置;
形式一为6乘6的并联组合阵列形式排列,规格为250V、72μF;
形式二为6乘1的串联组合阵列形式排列,规格为600V、5μF;
形式三为7乘2的并联组合阵列形式排列,规格为50V、1.32mF和16V、600μF双输出。
在上述技术方案中,本实用新型实施例提供的大容量MLCC电容阵列板,与现有技术相比在焊接时只需将金属引脚焊接在焊盘上,元件本身不接触焊盘,通过金属支架的缓冲作用,来减少机械应力、热应力等不良应力造成的影响。此外,为了进一步增大容量密度,将一定数量的金属支架电容器通过串或并联阵列化,然后焊接在PCB板上,可以组合出不同容量或功率的产品。通过该种设计,大大突破了现有MLCC电容的容量极限,达到mF级。
附图说明
图1为本实用新型一个实施例大容量MLCC电容阵列板的结构示意图;
图2为本实用新型一个实施例大容量MLCC电容阵列板中金属支架电容器组形式一的结构示意图;
图3为本实用新型一个实施例大容量MLCC电容阵列板中金属支架电容器组形式一的结构示意图。
附图标记说明:
1、PCB板;2、金属支架电容器组。
具体实施方式
下面通过具体的实施例结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。
实施例1:
大容量MLCC电容阵列板,如图1-3所示,包括PCB板1,在所述PCB板1上安装有金属支架电容器组2;焊盘设在所述PCB板1上;所述金属支架电容器组2由多个结构相同的金属支架电容器组成;所述金属支架电容器包括金属支架和多片电容器;所述金属支架的引脚焊在所述焊盘上,所述电容器安装在所述金属支架上、与所述焊盘之间留有空隙用于缓冲机械应力和减少热应力;多片所述电容器之间并或串联。所述金属支架电容器为三层水平堆叠设置,所述金属支架电容器组2分为两种形式设置;形式一为6乘6的并或串联组合阵列形式排列,规格为250V、72μF。形式二为6乘1的并换串联组合阵列形式排列,规格为600V、72μF。形式二为6乘1的串联组合阵列形式排列,规格为600V、5μF。形式三为7乘2的并联组合阵列形式排列,规格为50V、1.32mF和16V、600μF双输出。
在焊接时只需将金属引脚焊接在焊盘上,元件本身不接触焊盘,通过金属支架的缓冲作用,来减少机械应力、热应力等不良应力造成的影响。此外,为了进一步增大容量密度,将一定数量的金属支架电容器通过串或并联阵列化,然后焊接在PCB板上,可以组合出不同容量或功率的产品。通过该种设计,大大突破了现有MLCC电容的容量极限,达到mF级。
具体使用时:所述的产品结构是按照以下步骤完成:
①金属支架电容产品加工:通过机加工的形式加工所需的金属极板,电镀处理后利用夹具将片式电容与金属极板固定,然后使用回流焊工艺将其焊接在一起。
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